andrey

Путь к Файлу: /Методички и справочные материалы / Менеджмент организации / Логистика / LR4.doc

Ознакомиться или скачать весь учебный материал данного пользователя
Скачиваний:   0
Пользователь:   andrey
Добавлен:   09.01.2015
Размер:   1.2 МБ
СКАЧАТЬ

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4

 

Организация производственного процесса во времени.

 

1. Цель и задачи исследования.

 

1. Закрепление теоретических знаний по темам «Организация производственного процесса», «Оперативно-производственное управление».

2. Практическое ознакомление:

- с видами движения партий деталей в производстве;

- с методами определения длительности производственного цикла простого и сложного процессов.

 

2.Теоретические положения.

 

2.1. Общие положения.

 

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

Процесс изготовления отдельных детале-сборочных единиц (ДСЕ) называется простым процессом, а процесс производства изделий – сложным.

Производственный процесс протекает в пространстве и во времени. Его рациональное осуществление в пространстве обеспечивается рациональной производственной структурой участка, цеха, предприятия. А согласование и планомерное протекание во времени – правильным построением его производственного цикла.

Производственным циклом Тп называется календарный период времени от начала до окончания производственного процесса.

Основные задачи в организации производственного процесса во времени: выбрать наиболее рациональный способ передачи  ДСЕ с операции на операцию (вид движения ДСЕ), определить длительность производственного цикла простого процесса по отдельным ДСЕ на этапе заготовительных работ, механообработки и др. и длительность цикла сложного процесса изготовления изделия с тем, чтобы можно было определять сроки запуска ДСЕ в производство.

 

2.2. Простой процесс.

 

Производственный цикл простого процесса складывается из следующих составляющих:

 

Тптпере   ,                                                                     (1)

Где Тт – технологический цикл обработки ДСЕ;

Тпер – межоперационные перерывы и перерывы, связанные с режимом работы;

Те – естественные процессы.

Технологический цикл состоит из операционных циклов. Операционный цикл LR4 - это продолжительность обработки партии ДСЕ на данной, i-й операции;

 

          LR4        (2)

 

где   n – размер партии ДСЕ, шт.;

ti –  штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин/шт.;

сi – число рабочих мест на i-й операции.

 

Технологический цикл многооперационного процесса не есть арифметическая сумма операционных циклов. Его величина зависит от способа передачи ДСЕ с операции на операцию (вида движения). Идея о видах движения: последовательном, параллельно-последовательном, параллельном, являющаяся фундаментом теории организации производственных процессов, принадлежит профессору Ленинградского политехнического института О.И.Непоренту.

При последовательном виде движения каждая последующая операция над партией ДСЕ начинается только после обработки всех ДСЕ на предыдущей операции. Таким образом, партия не дробится, технологический цикл определяется ( рис.1) так:

 

          LR4  (3)

 

 

LR4

 

 

 

 

При параллельно-последовательном виде движения партия ДСЕ в n штук обрабатывается на каждой операции непрерывно, но с операции на операцию передается частями – передаточными партиями в р штук. Это обеспечивает сокращение технологического цикла за счет частичного совмещения времени выполнения смежных операций. (рис. 2):

LR4

 

 

 

          LR4     (4)

 

где LR4 - совмещение операционных циклов между i-й и (i+1)-й операциями вследствие работы передаточными партиями.

 

Анализ LR4 и LR4 на рис. 2 показывает, что в общем случае LR4 определяется по формуле:

 

                   (5)

 

где  р – размер передаточной партии, шт.;

       LR4 - время выполнения (с учетом числа рабочих мест) более короткой операции при сравнении двух смежных операций.

Так, из операций №1 и 2 более коротким операционным циклом обладает первая, из операций №2 и 3 – третья.

Следовательно, вторая операция (поскольку она длиннее первой) может начаться сразу после окончания обработки на первой операции первой передаточной партии ДСЕ (р=2 шт.). Остальные передаточные партии успевают попасть на вторую операцию, не нарушая непрерывности их выполнения.

Но непрерывность обработки ДСЕ на третьей операции может быть достигнута лишь при накоплении перед ее началом минимально необходимого числа ДСЕ. Поэтому момент начала выполнения третьей операции графически может быть определен исходя из условия, что последняя передаточная партия со второй операции сразу поступает на третью, а все предыдущие передаточные партии должны быть непрерывно обработаны к этому моменту на третьей операции.

Подставив значение  LR4 в формулу (4), получим выражение для расчета технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения ДСЕ:

 

          LR4        (6)

 

При параллельном виде движения передаточные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно после окончания их обработки на предыдущей. Поэтому непрерывно выполняется только одна операция, имеющая наибольшую продолжительность. Но каждая передаточная партия движется по операциям непрерывно, не пролеживая в ожидании обработки (рис. 3).

Характеристики различных видов движения ДСЕ приведены в табл. 1.

 

 

 

Из графика видно, что

 

          LR4      (7)

 

где LR4 - время выполнения с учетом числа рабочих мест самой продолжительной операции.

 

Таблица 1

Характеристика видов движения ДСЕ

Виды движения

Преимущества

Недостатки

Целесообразные области применения

Последовательный

Простота планирования производства

Длительный цикл производства

Мелкосерийное, единичное производство при малых партиях ДСЕ и невысокой трудоемкости

Параллельно-последовательный

Сокращение цикла производства

Увеличение числа планово-учетных единиц

Серийное производство

Параллельный

Короткий цикл производства

При отсутствии синхронизации операций – простои оборудования

Крупносерийное и массовое производство

 

2.2.1. Аналитический метод определения длительности производственного цикла обработки партий ДСЕ.

 

В соответствии с формулой (1) от величины технологического цикла к величине производственного цикла, измеренной в рабочих днях, можно перейти, располагая данными о межоперационных перерывах в обработке партий ДСЕ и длительности естественных процессов:

 

          LR4          (8)

 

где Тт – длительность технологического цикла обработки партии ДСЕ, определенная в зависимости от принятого вида движений партии ДСЕ по формулам (3), (6), (7), мин;

LR4 - время межоперационного перерыва между i-й и (i+1)-й операциями, мин.;

Тсм – продолжительность рабочей смены, мин.;

S – число смен в сутки.

Заметим, что межоперационное время максимально при последовательном виде движения может достигать величины технологического цикла [2], при параллельно-последовательном сокращается, а при параллельном виде движения отсутствует.

Существует несколько способов определения межоперационного времени, наиболее распространенным среди которых является использование регрессионного уравнения, полученного К.Г. Татевосовым [3]:

 

          LR4   (9)

 

где LR4 - среднее межоперационное время, час;

      LR4 - число детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте, на участке или в цехе;

 

2.2.2. Определение длительности производственного цикла обработки партии ДСЕ на основе коэффициента характера производственного процесса.

 

Использование аналитического метода для расчета длительности производственного цикла обработки партии ДСЕ требует знания вида движения ДСЕ по операциям. В условиях многономенклатурного производства в машиностроении, когда одна и та же партия ДСЕ на участке на разных операциях может иметь разные виды движения, пользоваться аналитическим методом крайне сложно даже в условиях применения компьютеров.

Поэтому разработаны другие методы расчета длительности производственного цикла простого процесса. Одним из них является метод, базирующийся на использовании коэффициента характера производственного процесса ДСЕ:

 

          LR4          (10)

 

где  Кпар – коэффициент параллельности выполнения операций;

       Кпот – коэффициент потерь времени при межоперационных пролеживаниях.

 

Как видим, формула (10) аналогична формуле (8). Но вид движения ДСЕ по операциям задается не явно, а устанавливается коэффициентами параллельности работ и потерь времени. Они, в свою очередь (табл. 2), определяются в зависимости от коэффициента характера производственного процесса Кхп, введенного в теорию организации производства профессором А. Ж. Огняновичем [4].

 

Таблица 2.

 

Величины коэффициентов параллельности работ и потерь рабочего времени.

 

Характер производственного процесса

 

 

 

Массовый

0,9-1,00

0,57-0,89

0,50-0,56

 

4m

---“---

1,05

1,10

1,15

Крупносерийный

0,40-0,49

0,30-0,39

0,20-0,29

0,4

0,45

0,6

1,20

1,25

1,30

Среднесерийный

0,14-0,19

0,10-0,13

0,05-0,09

0,6

0,65

0,70

1,35

1,40

1,5

Мелкосерийный

0,04-0,049

0,033-0,039

0,025-0,032

0,80

0,85

0,90

1,55

1,60

1,65

Единичный

0,013-0,024

0,011-0,012

0,000-0,010

0,93

0,96

1,00

1,70

1,75

2,00

 

Кхп показывает среднюю загрузку рабочих мест на участке конкретной ДСЕ в планируемом периоде, т.е. показывает характер (тип) производства этой ДСЕ на участке: массовый, серийный или единичный.

В упрощенном виде Кхп определяется по формуле

 

          LR4,    (11)

 

где   Кхп i – коэффициент характера производственного процесса на i-й операции обработки ДСЕ;

        m – количество операций обработки ДСЕ на участке.

 

          LR4,         (12)

 

где  Ср i – расчетное количество рабочих мест на  i-й операции.

 

          LR4,    (13)

 

где  Nсут – среднесуточная программа обработки ДСЕ на участке, шт.

 

Знание характера производственного процесса анализируемой ДСЕ позволяет правильно выбрать вид его движения (например при Кхп=0,88 – параллельный). Форму организации производственного процесса, т.е. вид потока , решить другие вопросы организации производства и управления производством.

 

2.2. Сложный процесс.

 

Для определения цикла сложного производственного процесса (процесса изготовления изделия) в зависимости от наличия исходной информации используют разные по точности методы.

В устойчивом производстве массового, крупносерийного, серийного типов существуют операционные нормы штучного времени. В мелкосерийном и единичном – укрупненные нормы времени на обработку ДСЕ. Поэтому в первом случае циклы изготовления изделий считают достаточно точно, во втором – приближенно, с определенной степенью вероятности.

Из точных методов рассмотрим методы линейных и сетевых графиков, из приближенных – корреляционно-регрессивный анализ, хотя, справедливости ради, следует отметить, что первые два метода можно использовать и при наличии укрупненных норм времени на обработку отдельных составных частей изделия.

 

2.3.1. Определение длительности производственного цикла сложного процесса методом линейных (цикловых) графиков.

 

Исходным документом для построения линейного графика изготовления изделия является разузловка изделия (рис. 4). Она показывает порядок входимости ДСЕ в изделие и маршруты их изготовления. Предварительно одним из рассмотренных выше методов определяют производственные циклы простых процессов. На рис. 1 длительность простых процессов в рабочих днях показана в правом нижнем углу. Межстадийные перерывы приняты равными одному дню. На рис. 5 приведен линейный график изготовления изделия М в календарных днях.

LR4

 

Рис. 4. Схема разузловки изделия М.

 

LR4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для построения графика определяется самая длительная цепочка последовательно связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. Она и определяет длительность цикла сложного процесса, т.е.

 

          LR4,   (14)

 

где U – количество последовательных связанных между собой простых процессов;

LR4 - длительность производственного цикла простого процесса, рабочие дни;

LR4 - длительность перерыва между и-й и (и+1)-й стадиями, рабочие дни;

Так, для рассматриваемого процесса изготовления изделия М длительность цикла определяется в 14 рабочих дней:

 

LR4 LR4

 

Все другие цепочки простых процессов выполняются параллельно самой длинной (Тму-1д-11) и имеют меньшую длительность, обладая резервами времени в начале выполнения первых процессов. Например, резерв времени для Д-1 составляет 14-9=5 дней.

 

2.3.2. Определение длительности производственного цикла сложного процесса методами сетевых графиков.

 

Четко определить величину резервов выполнения простых процессов в сложном процессе можно, используя при расчете цикла сложного процесса методы сетевого планирования и управления (СПУ).

Для этого надо перейти от  схемы разузловки изделия к сетевому графику на изготовление изделия.

В сетевом графике (рис.6) выделяют два элемента: работы и события. Работами называют любые процессы, приводящие к достижению определенных результатов (событий). Например работа – 5,11. Кроме работ действительных, требующих затрат времени, существуют так называемые фиктивные работы. Это связь между событиями, не требующими затрат времени.

LR4

Работа на графике изображена стрелкой, над которой указывается затрачиваемое время. Длина стрелки и ее ориентация на графике не имеют значения. Желательно только выдержать направление стрелок так, чтобы начальное событие для работы i располагалось слева на сетевом графике, а конечное j – справа. Для отображения фиктивных работ используют пунктирные стрелки, над которыми время не указывается или проставляется 0.

 

 

 

 

 

 

 

Таким образом, событие – это результат выполненной работы. Применительно к схеме разузловки изделия М события предствавлены ДСЕ, а работы – процессами их изготовления. Так, событие – это М,Д-1,У-1,Д-12 и т.д. Они связаны между собой работами, т.е. процессами изготовления этих ДСЕ и схемой разузловки. Поэтому работа Д-1,М – это изготовление Д-1, а работа Д-11,У-1 – это изготовление Д-11.

Для перехода от разузловки к сетевому графику изготовления изделия необходимо все события закодировать в цифровых кодах, соблюдая логику нахождения ДСЕ в разузловке изделия. Для более быстрого кодирования в разузловке следует выделить уровни входимости ДСЕ. В рассматриваемом примере изделий М их четыре:

- нулевой уровень – М;

- первый уровень – Д-1, У-1, У-2;

- второй уровень – Д-11, Д-12, Д-13, У-21, Д-21;

- третий уровень – Д-211, Д-212;

Начиная с третьего уровня, проводим кодирование событий (табл. 3)

 

Таблица 3

Кодирование событий

ДСЕ

Д-211

Д-212

Д-11

Д-12

Д-13

Д-21

У-21

Д-1

У-1

У-2

М

Код события

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

 

7

 

8

 

9

 

10

 

11

 

Вводим исходное событие с кодом 0 и завершающее – со следующим за 11-м, 12-м кодами. Получаем картотеку работ по изготовлению изделия М, где продолжительность работы Тi j, определена как сумма длительности соответствующей стадии и межстадийного времени в рабочих днях (табл. 4). Например, для работы 9,11 (изготовление У-1) продолжительность 1+5=6 рабочих дней.

Строим сетевой график: вначале отмечаем кружком нулевое событие, правее – события третьего уровня, еще правее – в соответствии со схемой разузловки и взаимосвязью ДСЕ события второго уровня, еще правее – события первого уровня и нулевого, т.е. 11-е событие, а за ним завершающее 12-е событие.

В соответствии со схемой разузловки соединяем события в работы. Так, работа 1,7 означает изготовление ДСЕ «Д-211» и ее пролеживание перед изготовлением ДСЕ «У-21». Поэтому продолжительность работы 1,7 составит (1+1)=2 рабочих дня. Эту величину проставляем над стрелкой, соединяющей события 1 и 7.

 

 

Таблица 4

Картотека работ на изготовление изделия М.

Работа

Содержание работы

Продолжительность, дни

i

j

0

0

0

0

0

0

1

2

0

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

2

3

4

5

6

7

7

8

9

9

9

10

10

11

11

11

12

Фиктивная работа

—“—

—“—

—“—

—“—

—“—

Изготовление Д-211

Изготовление Д-212

Фиктивная работа

Изготовление Д-11

Изготовление Д-12

Изготовление Д-13

Изготовление Д-21

Изготовление У-21

Изготовление Д-1

Изготовление У-1

Изготовление У-2

Изготовление М

0

0

0

0

0

0

2

2

0

4

3

2

3

2

5

6

5

4

 

Все события, не имеющие входов (на рис.6 это 1,2,3,4,5,6,8), надо соединить фиктивными работами с нулевым событием, и сетевой график готов. Для работы с программой SETGR, которая просчитает параметры сетевого графика и определит длительность цикла изготовления изделия, надо (табл. 5);

1) просчитать количество событий, в примере их 13 (нулевое событие включается);

2) просчитать количество работ, в примере их 18;

3) записать перечень работ в порядке роста j-го события и их продолжительность Тi j.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5

Подготовка данных к работе с программой SETGR

Работа

ti j

Работа

ti j

Работа

ti j

i

j

I

j

i

J

0

0

0

0

0

0

 

1

2

3

4

5

6

0

0

0

0

0

0

 

1

2

0

3

4

5

 

7

7

8

9

9

9

 

2

2

0

4

3

2

 

6

7

8

9

10

11

10

10

11

11

11

12

3

2

5

6

5

4

 

Результаты расчета будут представлены в виде временных характеристик сетевого графика (табл.6).

Таблица 6

Временные характеристики сетевого графика

i

j

T(i,j)

Tp(i)

Tp(j)

Тп(i)

Тп(j)

R(j)

Rп(i,j)

Rс(i,j)

0

0

0

0

0

0

1

2

0

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

2

3

4

5

6

7

7

8

9

9

9

10

10

11

11

11

12

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

2.0

2.0

0.0

4.0

3.0

2.0

3.0

2.0

5.0

6.0

5.0

4.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

2.0

0.0

4.0

4.0

10.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

2.0

2.0

0.0

4.0

4.0

4.0

4.0

4.0

10.0

10.0

10.0

14.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

1.0

1.0

0.0

0.0

1.0

2.0

2.0

3.0

5.0

4.0

5.0

10.0

1.0

1.0

0.0

1.0

2.0

2.0

3.0

3.0

5.0

4.0

4.0

4.0

5.0

5.0

10.0

10.0

10.0

14.0

1.0

1.0

0.0

1.0

2.0

2.0

1.0

1.0

5.0

0.0

0.0

0.0

1.0

1.0

0.0

0.0

0.0

0.0

1.0

1.0

0.0

1.0

2.0

2.0

1.0

1.0

5.0

0.0

1.0

2.0

2.0

1.0

5.0

0.0

1.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

1.0

2.0

1.0

0.0

5.0

0.0

1.0

0.0

Длина критического пути равна – 14

Критический путь проходит через события: 0 3 9 11 12

Длина критического пути, т.е. самого большого пути, соединяющего исходное и завершающее события, и есть искомая длительность цикла изготовления изделия в рабочих днях. В графах Rп(i,j), Rс(i,j) представлены резервы времени, которыми обладают простые процессы изготовления ДСЕ, не попавшие в критический путь. Их можно использовать при установке сроков запуска-выпуска ДСЕ в обработку в соответствующих стадиях производства.

Например, работа 8,11 располагает резервом в 5 дней (Rп 8.11=Rс 8.11), следовательно, изготовление «Д-1» (см. табл.5) можно начинать с первого по пятый рабочие дни из 14-ти дней цикла сложного процесса изготовления «М». А работа 3,9 таких размеров не имеет, т.е. изготовление «Д-11» должно начинаться в первый день из 14-ти дней цикла.

 

2.3.3. Определение длительности производственного цикла сложного процесса методами корреляционно-регрессионного анализа.

 

В условиях единичного, мелкосерийного и зачастую серийного производства длительности циклов изготовления изделий целесообразно определять не точными, а приближенными методами, исходя из накопленной статистики прошлых лет.

В качестве такой статистики следует использовать отчетные данные о фактических циклах изготовления выпускавшихся ранее изделий в различных характеристиках производства, влияющих на длительность циклов. В табл. 7 представлена информация о таких характеристиках. Анализ статистических рядов (они обозначены через Х123456) показывает, например, что чем больше масса изделия, тем больше цикл его изготовления. Но цикл уменьшается при увеличении доли унифицированных ДСЕ в общем количестве их и т.д. Эта связь параметров, выраженная не явно, а в среднем, называется корреляционной.

Исследованием степени устойчивости корреляционных связей занимается корреляционный анализ, а основным показателем степени тесноты связи является коэффициент парной корреляции LR4. Он изменяется в пределах от –1 до +1. Знак «+» указывает на наличие прямой связи, знак «-» - на обратную связь чем выше значения коэффициента корреляции, тем теснее связь между переменными и тем с большим основанием найденная впоследствии связь может быть использована в прогнозировании.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7

Статистические данные о циклах изготовления изделий и влияющих на них характеристиках

№ п/п

Шифр изделия

Цикл изготовления Х1, дни

Масса изделия

Х2, т.

Количество входящих ДСЕ Х3, шт.

Доля унифицированных ДСЕ

Х4, %

Трудоемкость изделия

Х5, н/ч

Программа выпуска

Х6, шт.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

АВС

АВМ

АВВ

АВЕ

АВФ

АВК

АВС

АВН

АВЕ

АВС

АВЕ

АВР

АВО

140

135

150

200

180

155

170

190

200

140

200

200

?

3,1

2,8

3,2

3,4

3,3

3,2

3,3

3,4

3,5

3

3,5

3,5

3,2

980

980

988

1020

1005

988

1000

1010

1020

975

1020

1040

1050

15

15

14

10

13

14

9

11

10

16

10

7

10

1500

1490

1600

1800

1700

1700

1600

2000

2000

1550

1900

2100

2200

6

7

6

3

4

6

5

4

3

6

3

3

1

 

Корреляционные связи математически описываются уравнениями регрессии. Уравнение множественной линейной регрессии имеет вид:

 

х1 = в1+ в2х 23х3 +  в4х4+ … +врхр         (15)

 

где в1 – свободный член;

      в23,…,вр – коэффициенты регрессии.

Для данных табл. 7 уравнение имеет вид:

 

Х1=86,72+5,57Х2+0,103Х3-1,25Х4+0,002Х5-11,4Х6   (16)

 

Имея это уравнение и зная параметры Х23456 для нового изделия, можно прогнозировать длительность цикла этого изделия. Например, для изделия АВО цикл составляет 193 дня. Он получен при подстановке в уравнение 16 характеристик этого изделия из табл. 7;

Х1=86,75+5,57*3,2+0,103*1050-1,25*10+0,002*2200-11,4*1=193,19 раб. дн.

Подробно вопросы корреляционно- регрессионного анализа изложены в [5] . Решение уравнения и расчет корреляционных параметров выполняет пакет СТАТАН.

 

 

 

 

 


N п/п

Показатель

Варианты заданий

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

1.

Норма времени ti, мин/шт., на операцию

№1

№2

№3

№4

№5

№6

№7

 

 

 

5

8

5

2

6

3

7

 

 

 

4

4

6

7

5

2

3

 

 

 

6

2

5

3

5

3

7

 

 

 

5

3

2

5

4

6

4

 

 

 

4

5

6

4

6

5

2

 

 

 

6

7

8

3

4

6

2

 

 

 

4

3

8

5

4

3

4

 

 

 

3

8

5

4

5

7

4

 

 

 

5

6

5

2

7

4

6

 

 

 

6

4

3

5

7

3

2

 

 

 

7

5

1

4

5

4

6

 

 

 

3

6

4

5

4

2

6

 

 

 

3

4

6

7

6

4

5

 

 

 

4

5

5

4

7

6

2

 

 

 

5

4

4

6

5

4

8

2.

Число рабочих мест Сi на операции:

№1

№2

№3

№4

№5

№6

№7

 

 

1

2

1

1

1

1

2

 

 

1

2

2

1

1

1

1

 

 

1

1

2

1

1

1

2

 

 

1

2

1

1

1

1

2

 

 

1

1

2

1

1

1

2

 

 

1

2

2

1

1

1

1

 

 

1

1

2

1

1

1

2

 

 

1

2

1

1

1

1

2

 

 

1

2

2

1

1

1

1

 

 

 

1

1

2

1

1

1

2

 

 

 

1

2

1

1

1

1

2

 

 

 

1

1

2

1

1

1

2

 

 

1

2

2

1

1

1

1

 

 

1

2

1

1

1

1

2

 

 

1

1

2

1

1

1

2

3.

Размер партии n, шт.

200

 

120

280

200

150

240

180

240

250

200

150

120

120

80

150

4.

Размер передаточной партии p, шт.

 

20

 

30

 

30

 

20

 

30

 

 

30

 

20

 

20

 

20

 

20

 

30

 

30

 

30

 

20

 

20

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

5.

Среднесуточная программа обработки ДСЕ на участке Nсут , шт.

100

120

 

140

 

100

 

150

 

120

 

60

 

40

 

50

 

100

 

75

 

120

 

120

 

40

 

50

 

6.

Продолжительность смены Тсм, мин

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

7.

Число смен в сутки S

2

2

3

2

2

3

2

2

3

3

2

2

2

3

3

8.

Число детале-операций на одном рабочем месте на участке Л

7

6

1

2

3

8

9

1

5

2

3

8

8

1

2

9.

Производственная себестоимость обработки одной ДСЕ Сn, руб.

1

2

1

3

2

2

5

2

1

3

2

5

4

3

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Спецификация

Длительности стадий в цеху, дни:

Межстадийное время, дни

заготовительном

литейном

кузнечном

сварочном

термическом

механическом

Сбор-ки

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Машина в сборе

Правая и левая стойки

Сборка группы 4

Ролик

Стойка для ролика

Подвижной стол

Сборка группы 3

Прижим

Рукоятка

Стержень

Шпилька

Поворотная плита

Сборка узла 2

Сборка группы 2

Рычаг

Сектор

Шестерня

Вал

Сборка узла 1

Плита

Сборка группы 1

 

 

Подкладка

Болт2

Головка рукоятки

Рукоятка

Труба

Патрубок

Болт1

Винт

Кожух

Правая и левая колонна

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

1

1

1

 

 

2

 

3

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

1

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

2

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

1

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

2

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

1

 

 

 

4

 

 

2

 

2

 

4

 

 

4

3

3

2

 

10

 

 

 

 

5

4

2

4

 

 

3

 

 

 

 

2

 

 

 

 

2

2

 

2

2

 

10

 

7

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

2

 

 

4

 

 

 

 

2

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

1-2

 

1

1-1

 

1-1

 

1-1

 

1

1-1

2

1-2

1

 

1-2

 

1

 

1

1-1

1-1

1-1-1

1-2-1

 

1

1-1

 

1

 

 

1-1

1

 

1

1-2

1-1-1

1-1

1

1-1-1

1-1-1

 

1-1-3

 

Таблица 10

Варианты механообработки ДСЕ «Х» для расчета длительности цикла сложного процесса

ДСЕ

Вариант задания

Ролик

Стойка для ролика

Рукоятка

Стержень

Шпилька

Вал

Шестерня

Подкладка

Труба

Патрубок

Винт

Рычаг

Сектор

Кожух

2

 

1

3,10

4

5

14

6

15

13

12

7

8

9

11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 11

Варианты характеристик производства для прогноза цикла корреляционно-регрессионным методом

 

Вариант

Набор переменных

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Х23

Х24

Х25

Х26

Х34

Х35

Х36

Х45

Х46

Х56

Х234

Х235

Х236

Х345

Х346

 

5. Порядок выполнения работы

1. В соответствии с вариантом исходных данных (см. табл. 8);

1.1. Построить графики технологических циклов обработки ДСЕ при всех видах движения ДСЕ по операциям. Установить наиболее рациональный вид движения партии ДСЕ.

1.2. Определить длительность производственных циклов обработки партии ДСЕ аналитическим методом при разных видах движения ДСЕ.

1.3. Рассчитать длительность производственного цикла этого процесса на основе Кхп анализируемой ДСЕ. Для этого предварительно следует рассчитать Кхп по формулам (11), (12), (13), установив характер производственного процесса ДСЕ.

1.4. Сравнить полученную длительность производственного цикла партии ДСЕ с рассчитанным ранее аналитическим методом, установив наиболее вероятный вид движения ДСЕ. Например, на основе Кхп рассчитан цикл Тп=0,24 дня. Ранее были получены циклы Тп=0,3 дня при последовательном движении ДСЕ, Тп=0,25 дня при параллельно-последовательном движении ДСЕ, Тп-0,25 дня при параллельно-последовательном виде движения ДСЕ и Тп=0,18 дня при параллельном виде движения. Следовательно, для данной ДСЕ в силу соответствующего характера ее производства наиболее целесообразным является параллельно-последовательный вид движения.

1.5. Установить сокращение размера незавершенного производства при использовании рационального вида движения партии ДСЕ по сравнению с видами движения, дающими большую длительность производственного цикла. Расчет приведен в приложении.

2. Рассчитанную длительность цикла простого процесса партии ДСЕ  (назовем эту ДСЕ «Х», а ее обработку определим как механическую) надо округлить до ближайшего целого числа:

2.1. Затем, в соответствии с разузловкой машины А (рис.7), длительностями стадий ее обработки (см. табл. 9), округленной длительностью цикла мехообработки ДСЕ «Х» по своему варианту (см. табл. 10) определить длительность сложного цикла изготовления машины методом линейных графиков.

Построить линейный график на изготовление машины А, приняв для каждого вида обработки свое графическое изображение.

2.2. Построить сетевой график на изготовление машины А, введя соответствующее кодирование работ.

Рассчитать параметры сетевого графика с помощью программы SETGR.

Сравнить полученную длительность цикла изготовления машины А с рассчитанной ранее по линейному графику.

Выявить цепочки новых процессов, обладающих резервами времени.

2.3. Определить прогнозную величину длительности цикла оформления изготовления изделия АВО методами корреляционно-регрессионного анализа. Исходные данные представлены в таблице 7, вариант задания – в табл. 11.

LR4
Рис.7. Разузловка машины А

 

Приложение

Величина незавершенного производства по операциям обработки партий ДСЕ определяется по формуле:

LR4

где Сп – производственная себестоимость обработки одной ДСЕ, руб. приведена в табл. 8;

Кнз – коэффициент нарастания затрат, Кнз=0,8.

Экономия в незавершенном производстве при переходе от последовательного вида движения ДСЕ к принятому на основе расчета Кхп рациональному виду движения (параллельно-последовательному или параллельному) составит в рублях:

LR4

где Тп – длительность производственного цикла обработки партий ДСЕ, рассчитанная по формуле (8);

Тп` - длительность производственного цикла обработки партии ДСЕ, рассчитанная по формуле (10).

Относительная экономия на незавершенном производстве в процентах определяется по формуле:

 

LR4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

Наверх страницы

Внимание! Не забудьте ознакомиться с остальными документами данного пользователя!

Соседние файлы в текущем каталоге:

На сайте уже 21970 файлов общим размером 9.9 ГБ.

Наш сайт представляет собой Сервис, где студенты самых различных специальностей могут делиться своей учебой. Для удобства организован онлайн просмотр содержимого самых разных форматов файлов с возможностью их скачивания. У нас можно найти курсовые и лабораторные работы, дипломные работы и диссертации, лекции и шпаргалки, учебники, чертежи, инструкции, пособия и методички - можно найти любые учебные материалы. Наш полезный сервис предназначен прежде всего для помощи студентам в учёбе, ведь разобраться с любым предметом всегда быстрее когда можно посмотреть примеры, ознакомится более углубленно по той или иной теме. Все материалы на сайте представлены для ознакомления и загружены самими пользователями. Учитесь с нами, учитесь на пятерки и становитесь самыми грамотными специалистами своей профессии.

Не нашли нужный документ? Воспользуйтесь поиском по содержимому всех файлов сайта:



Каждый день, проснувшись по утру, заходи на obmendoc.ru

Товарищ, не ленись - делись файлами и новому учись!

Яндекс.Метрика