Отчет по практике 2012 / Разное / ДИПЛОМ. ОbmenDoc.ru - Сервис, где делятся учебой.

andrey

Путь к Файлу: /Разное / ДИПЛОМ / Отчет по практике 2012.docx

Ознакомиться или скачать весь учебный материал данного пользователя
Скачиваний:   3
Пользователь:   andrey
Добавлен:   31.01.2015
Размер:   2.7 МБ
СКАЧАТЬ

Введение

Современный способ производства алюминия с применением самообжигающихся анодов сопровождается формированием значительного количества фтор – и углеродсодержащих продуктов. В суммарном объеме отходов, формирующихся в ходе производства алюминия, примерно 35% составляют сырьевые отходы – это отходы, имеющие в своем составе такие компоненты, которые могут быть выделены в процессе переработки  в виде вторичного сырья для использования на других предприятиях или в собственном производстве. К основным отходам электролизного производства относятся: хвосты флотации угольной пены, углеродистые шламы и пыль газоочистки.

В связи с тем, что с данными видами отходов теряются ценные для электролиза компоненты (фтористые соли, глинозем) и наносится вред окружающей среде в результате складирования их на шламовых полях, в настоящее время уделяется серьезное внимание разработке технологии по утилизации отходов электролитического производства.

В ходе анализа, в данной работе будут рассмотрены различные технологии по переработке фторуглеродсодержащих отходов и выделена наиболее эффективная из них, а также произведен расчет его материального баланса.

 


 

1 Состояние газоочистного оборудования предприятия

Оборудование, применяемое в процессе очистки электролизных газов от электролизеров с ВТ, приведено в таблице 1.

 

Таблица 1 – Оборудование, применяемое при очистке электролизных газов от электролизеров с ВТ

Наименование

Проектная характеристика

Количество единиц

Дымосос Д-15,5

Производительность –

30 000 м3/ч

Частота вращения – 750 об/мин.

Мощность эл.двигателя – 75 кВт

16

Дымосос ДН-17 (дымосос

пристройки корпуса №10)

Производительность – 73 000 м3/ч

Частота вращения – 1 000 об/мин.

Мощность эл.двигателя –160 кВт

2

(1+1

резерв)

Насос марки 1 АХ 250-300-

315 (насос циркуляционный)

Производительность - 500 м3/ч

Напор - 37 м

Частота вращения - 1 450 об/мин.

Мощность эл.двигателя - 132 кВт

16

Насос марки Х 72/20 (насос

откачки отработанного

раствора)

Производительность - 72 м3/ч

Напор - 23 м

Мощность эл.двигателя - 15 кВт

8

Скруббер (сдвоенный)

Количество внутренних скрубберов- 1 шт.

Диаметр рабочего сечения скруббера - 4 500 мм

Высота - 14 220 мм

Периодичность замены раствора в скруббере -

непрерывно

Количество контактных ступеней - 5 шт.

Количество форсунок в скруббере - 21 шт.

Тип форсунок - «однотарельчатая»

Плотность орошения - 60 м3/м2/ч

Количество электролизеров, подключенных к одному

скрубберу - 21 + 21 шт.

Проектная эффективность очистки, %:

-по HF 96;

-по SO2 87;

-по пыли 70;

-по смолистым 60

8

Циклон каплеуловитель

Высота – 4 500 мм

Диаметр - 3 000 мм

4

Продолжение таблицы 1

 

 

Дымовая труба

Высота от нулевой отметки-120 000мм(120м)

Диаметр - 2 750 мм

4

Насос марки ПБ 100/16

(насос откачки отработанного

раствора, откачки раствора из

приямка дымососной №2)

Производительность - 100 м3/ч

Напор - 16 м

Частота вращения - 1 500 об/мин.

Мощность эл.двигателя - 15 кВт

2

(1+1

резерв)

Бак циркуляционный

Объем ≈ 18,5 м3 (для дымососной №1)

Объем ≈ 14,5 м3 (для дымососной №2)

2

Гидроклапан (затвор)

Диаметр входного газохода - 1 100 мм

Диаметр выходного газохода - 1 200 мм

Максимальное давление газа - 3 кПа

Уровень раствора - 850 мм

6

(4+2

резерв)

Электрофильтр

ПГД 2х20

Активное сечение корпуса электрофильтра - 20 м2

Количество секций - 2 шт.

Количество полей - 2 шт.

Количество коронирующих электродов - 20 шт.

Количество осадительных электродов - 24 шт.

Проектная эффективность очистки, %:

-по пыли 80;

-по смолистым 70

4

Скруббер (полый)

Условный диаметр скруббера - 2 100 мм

Высота - 7 700 мм

Периодичность замены раствора в скруббере -

непрерывно

Количество контактных ступеней - 2 шт.

Количество форсунок в скруббере - 6 шт.

Тип форсунок - «однотарельчатая, перфорированная»

Плотность орошения - 70 м3/м2/ч

Удельный расход орошающего раствора - 3,0÷6,4дм3/м3

Количество раствора, подаваемого на орошение ≈256

м3/ч

Высота абсорбционной зоны - 3 800 мм

Скорость газа в скруббере при номинальном /

максимальном расходе газа на входе - 4,03 / 7,6 м/с

Гидравлическое сопротивление при

номинальном/максимальном расходе газа на входе -

203 / 726 Па

Номинальная температура газа на входе/выходе - 80 /

300С

Максимальная температура газа на входе/выходе –

1200С / 700С

Номинальный/максимальный расход газа на входе -

45 000 / 85 000 нм3/ч

Количество электролизеров, подключенных к одному

скрубберу - 45 шт.

Проектная эффективность очистки, %:

-по HF 95;

-по SO2 85;

-по пыли 40;

-по смолистым 30

6

(4+2

резерв)

 

Продолжение таблицы 1

 

Основной режим работы оборудования – постоянный. Рабочее состояние оборудования поддерживается системой планово-предупредительных и капитальных ремонтов, на которые составляются и утверждаются ежегодные и ежемесячные графики. Контроль за состоянием и работой оборудования осуществляется сменным персоналом участка, мастером и старшим мастером участка производства фтористых солей. Ремонт и чистка производится специализированными бригадами сервисных служб. Действия персонала в случае неисправности оборудования и аварийных ситуаций: осуществляется переход на имеющееся резервное оборудование; устранение в соответствии с инструкцией по эксплуатации, либо Планом ликвидации аварии.

Режим работы технологического оборудования, обеспечивающего оптимальные параметры эксплуатации газоочистной установки (ГОУ), разрабатывается отдельно для каждой установки по результатам пусконаладочных работ и заносится в режимную карту.

 

2 Анализ существующего способа сбора и очистки отходящих газов

Технология очистки электролизных газов от электролизеров с ВТ включает в себя процессы:

− эвакуация электролизных газов;

− абсорбционный процесс очистки электролизных газов.

Принципиальная аппаратурно – технологическая схема очистки газов от электролизеров с ВТ приведена на рисунке 1 (приложение А).

 

2.1 Эвакуация электролизных газов

Сбор электролизных газов осуществляется секциями газосборного колокола, откуда посредством разрежения создаваемого дымососом газ поступает в горелочные устройства для дожигания окиси углерода и ПАУ, и далее через коллекторы газоходов, подкорпусные и межкорпусные газоходы транспортируется для дальнейшей очистки на ГОУ. Горелочное устройство предназначено для дожигания (термического обезвреживания) горючих компонентов электролизных (анодных) газов (окиси углерода и смолистых соединений), выделяющихся в процессе электролиза и накапливающихся под газосборным колоколом электролизера.

 Основное назначение газоходов заключается в отводе образующейся при электролизе алюминия пылегазовой смеси от источника образования, подводе запыленного газа к газоочистным установкам и далее к дымовой трубе. На наружных газоходах и коллекторах предусмотрены запорные и регулирующие устройства (дроссель-клапан, направляющий аппарат, шибер (заслонка)), служащие для регулирования расхода газа, производительности дымососа или полного отключения того или иного участка газохода на период остановок для ремонта.

2.2 Абсорбционный процесс очистки электролизных газов

Процесс электролитического получения алюминия сопровождается значительными потерями фтора в виде газообразных и твердых (пылевидных) веществ, значительная часть которых удаляется из зоны электролиза с газами организованного газоотсоса. Отходящие газы электролизных корпусов содержат в своем составе вредные для окружающей среды газообразные вещества (HF-фтористый водород, SO2-диоксид серы, CO-окись углерода, CO2-двуокись углерода и др.), угольную, криолитовую, глинозёмную пыль, смолистые вещества.

Абсорбционная (мокрая) очистка электролизных газов от вредных выбросов происходит в скрубберах.

В основном скрубберы используются в газоочистных установках алюминиевых заводов в качестве второй ступени очистки газов колокольного отсоса от фтористого водорода. Одновременно в скрубберах происходит улавливание сернистого ангидрида, а также доочистка газов от пыли и смолистых веществ.

Очистка газов в скруббере осуществляется за счет взаимодействия потоков газа и содового орошающего раствора.

В скрубберах протекают следующие химические реакции:

HF + Na2CO3 = NaF + NaHCO3                                                    (1)

HF + NaHCO3 = NaF + CO2 + H2O                             (2)

SO2 + Na2CO3 + 0,5 O2= Na2SO4 + CO2                      (3)

СO2 + Na2CO3 + Н2O = 2 NaНСO3                             (4)

где: HF – водород фтористый;

Na2CO3 – натрий углекислый (сода кальцинированная);

NaF – натрий фтористый;

NaHCO3 – натрий двууглекислый (бикарбонат натрия);

СO2 – диоксид углерода;

H2O – вода;

SO2 – диоксид серы;

O2 – кислород;

Na2SO4 – натрий сернокислый (сульфат натрия).

Реакция (2) имеет место при недостатке соды в растворе.

Для более полного извлечения фтористого водорода из отработанных растворов  необходимо иметь содержание NaHCO3 примерно в 1,5 раза больше, чем содержание NaF в растворах, откачиваемых на переработку. Процесс приготовления содового раствора описан в ТРП 451.07.01.01.

Полученный на газоочистных установках насыщенный раствор откачивается в отделение производства фтористых солей (ОПФС), где после отделения твердой фазы (шлам), осветленный фтор–содо–бикарбонатный раствор нагревается и смешивается с алюминатным раствором в реакторах, при этом протекает реакция криолитообразования:

12NaF+αкNa2O·Al2O3+(6+2αк)NaHCO3=  2Na3AlF6↓+(6+2αк)Na2CO3+(3 +αк)H2O                                                                                                             (5)

где: NaF – натрий фтористый;

Na2О, Al2O3 – оксид натрия и оксид алюминия;

NaHCO3 – натрий двууглекислый (бикарбонат натрия);

Na3AlF6 – криолит;

Na2CO3 – натрий углекислый (сода кальцинированная);

αк – каустический модуль;

H2O – вода.

При длительной работе ГОУ на газоочистных (маточных) растворах происходит зарастание растворопроводов. Основной причиной зарастания является отложение на стенках трубопроводов кристаллов сульфата натрия и криолита из-за понижения температуры раствора при закачивании его на ГОУ. Отлагаясь на стенках трубопроводов, криолит и сульфат натрия уменьшают диаметр условного прохода трубопроводов и снижают их пропускную способность.

 С целью восстановления пропускной способности заросших растворопроводов до проектных величин применяется промывка их раствором натра едкого (каустической соды). Начало промывки растворопроводов определяется снижением пропускной способности ориентировочно на 25 % и более против проектной величины.

Ведение технологического процесса очистки газов от электролизеров с ВТ должно осуществляться в соответствии с «Правилами эксплуатации установок очистки газа».

 

3 Состав и количество фторуглеродсодержащих отходов электролизного производства алюминия на ОАО «РУСАЛ Новокузнецк»

 

3.1 Пыль электрофильтров

Пыль электрофильтров представлена тремя основными составляющими: оксидом алюминия, фтористыми солями и углеродом. На тех заводах, где электролиз ведется при пониженном криолитовом отношении, пыль электрофильтров наиболее богата фтором (F = 18 – 23 %). Пределы содержания основных элементов в пыли электрофильтров представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Химический состав пыли электрофильтров, % масс.

Элемент

Содержание, % масс.

Элемент

Содержание, % масс.

F

13-23

Si

0,007-0,3

Na

9-13

C

20-34

Al

9-19

Fe

1,0-2,1

Ca

0,4-2

SO4

1,5-4,5

Mg

0,1-1,1

K

0,5-15

Смол.

3-8

 

Основу молекулярного состава пыли электрофильтров составляет оксид алюминия Al2O3 преимущественно α – модификации, фтористые соли (в основном криолит Na3AlF6 и хиолит Na5Al3F14), углерод С, смолистые вещества и сульфат натрия Na2SO4.

В пыли присутствует оксид железа,  что обусловлено коррозией газоочистного оборудования (колокольный газосборник, горелочные устройства, газоходы, электрофильтры), в основе своей изготовленного из чугуна и стали.

Криолит – хиолитовая масса представлена мелкими сростками, величиной 70 – 80 мкм. В отдельных образцах отмечают свободные зерна, размером от нескольких микрон до 10 – 80 мкм. Фторид натрия присутствует в незначительном количестве в виде мелких иголочек и призм, величиной от 1 до 10 мкм.

 

3.2 Шлам газоочистки

Шлам газоочистки представляет собой тонкодисперсный фторуглеродсодержащий отход алюминиевого производства. Образуется при разделении насыщенной газоочистной суспензии на осветленный раствор и сгущенный продукт, состоящий из мелких частиц электролизной пыли. Как правило, разделение газоочистной суспензии производится в радиальных отстойниках (сгустителях) непрерывного действия. Получаемый осветленный раствор направляется на переработку с целью получения регенерационного криолита. Осаждающиеся на дно сгустителя твердые частицы образуют шлам газоочистки, который выводится из процесса с частью насыщенного газоочистного раствора и сбрасывается на шламовое поле.

Учитывая специфику образования шлама газоочистки, можно утверждать, что, по сравнению с пылью электрофильтров, шлам должен быть обогащен фтором, обеднен углеродом и оксидом алюминия. Пределы варьирования элементного состава шлама газоочистки представлены в таблице 3.

 

 

Таблица 3 – Содержание основных элементов в шламе газоочистки, % масс.

Элемент

Содержание, % масс.

Элемент

Содержание, % масс.

F

17-25

Si

0,1-0,5

Na

15-23

C

20-30

Al

12-22

Fe

0,1-2,1

Ca

0,5-1,5

SO4

3-8

Mg

0,2-0,1

K

0,5-1,5

Смол.

3-8

 

Основу шлама газоочистки составляют фтористые соли, оксид алюминия (преимущественно α - модификации), углерод, смолистые вещества и сульфат натрия. В отличие от пыли электрофильтров, шлам газоочистки практически не содержит хиолита, при этом в шламе может присутствовать некоторое количество гидроалюмокарбоната натрия Na2O*Al2O3*2CO2*nH2O.

 

3.3 Хвосты флотации угольной пены

Существующая на алюминиевых заводах технология переработки угольной пены, снимаемой с поверхности электролита алюминиевого электролизера. включает ее обогащение методом обратной флотации. При обратной флотации, в отличие от прямой, целевым является камерный продукт, а пенный продукт представляет собой отход производства. Процесс флотационного обогащения реализуется, как правило, в механических флотомашинах, куда подается измельченная пульпа угольной пены. При этом получают камерный продукт - флотационный криолит, который возвращают в электролизное производство, и пенный продукт — углеродистые хвосты флотации, являющиеся отходом производства.

На практике удельный выход хвостов флотации при выпуске 1 тонны криолита может колебаться в пределах 400 – 700 кг. Если оценивать выход хвостов флотации угольной пены в пересчете на производство 1 тонны товарного алюминия, то этот показатель для разных заводов составит от 10 кг/т А1 до 25 кг/т А1 (в зависимости от состава и количества снимаемой пены и технологии ее переработки).

Таблица 4 – Пределы содержания основных элементов в хвостах флотации угольной пены

Элементы

Пределы варьирования, % масс.

Примерный состав, % масс.

Na

4,5 – 7,0

6,0

Al

2,5 – 5,5

4,2

F

6,0 – 12,0

9,0

C

65,0 – 85,0

80,5

K

0,1 – 0,5

0,15

Ca

0,4 – 0,7

0,6

Mg

0,15 – 0,40

0,25

Fe

0,60 – 1,0

0,75

Si

0,10 – 0,25

0,15

S

0,15 – 0,60

0,45

Смолистые

0,7 – 1,5

1,0

 

Хвосты флотации угольной пены, также как пыль электрофильтров и шлам газоочистки, в настоящее время не перерабатываются и складируются на шламовых полях. К сожалению, среди десятков известных технических решений по повторному использованию хвостов флотации до промышленной реализации не было доведено ни одного. Тем ни менее, высокое содержание углерода в хвостах флотации вселяет уверенность, что в ближайшее время проблема их утилизации может быть решена.

4 Переработка шламов газоочистки и угольной пены, конечные продукты, их характеристика.

Электролитический способ получения алюминия сопровождается образованием 40 – 60 кг фторуглеродсодержащих отходов на 1 тонну алюминия в зависимости от типа электролизеров.

Электролитная угольная пена является одним из первых отходов алюминиевого производства, используется для производства вторичного криолита. Технология производства вторичного криолита, условно, разделена на четыре основных процесса:

− процесс производства регенерационного криолита (РК);

− процесс производства флотационного криолита (ФК);

− процесс производства фтор-глиноземного концентрата (ФГК);

− процесс производства вторичного криолита (фильтрация и сушка).

Принципиальная аппаратурно – технологическая схема производства вторичного криолита приведена на рисунке 2 (приложение Б).

Шламы газоочистки поступают на шламонакопитель, в котором они отстаиваются, и далее поступают на переработку для производства регенерационного криолита. Чертеж шламонакопителя представлен на рисунке 3 (приложение В).

5 Управление качеством. Экологический менеджмент

На ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» разработана, документирована, внедрена, поддерживается в рабочем состоянии и постоянно совершенствуется Система менеджмента качества в соответствии с требованиями международных стандартов ISO 9001: 2008, ISO/TS 16949:2009. Все процессы, необходимые для функционирования СМК, идентифицированы; определена их последовательность и взаимодействие.

Для всех процессов определены и представлены в соответствующих стандартах предприятия СМК критерии и методы, необходимые для обеспечения эффективной работы и управления этими процессами.

Процессы, входящие в СМК, постоянно измеряются, контролируются и анализируются для достижения запланированных результатов и постоянного совершенствования. ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» обеспечено в необходимом количестве средствами для выполнения такого измерения и контроля.

На  ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» разработано и поддерживается в рабочем состоянии «Руководство по качеству», включающее в себя следующие документы:

- «Политика в области качества» ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» (текущая редакция расположена на заводском сервере по адресу P:\Quality\Doc_tion\Policy);

- «Организационная структура управления» ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» (текущая редакция расположена на заводском сервере по адресу P:\POST\Polog&DI\);

- описание области применения СМК;

- описание последовательности и взаимодействия процессов СМК;

- ссылки на соответствующие стандарты предприятия, стандарты Алюминиевого дивизиона СМК.

5.1 Политика в области качества

Политика в области качества является составной частью общей политики ОАО «РУСАЛ Новокузнецк». В связи с этим руководство ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» обеспечивает всем структурным подразделениям ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» возможность внесения вклада в успешную реализацию политики в области качества.

Политика в области качества ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» утверждается управляющим директором ОАО «РУСАЛ Новокузнецк».

Весь персонал ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» ознакомлен с политикой в области качества через заводскую печать, информационные стенды.

Руководство ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» гарантирует, что политика в области качества ОАО «РУСАЛ Новокузнецк»:

- соответствует целям ОАО «РУСАЛ Новокузнецк»;

- включает обязательства соответствовать требованиям и непрерывно совершенствовать эффективность СМК;

- обеспечивает основу для определения и анализа целей в области качества;

- доведена до сведения персонала и понятна ему;

- анализируется на постоянную пригодность.

5.2 Цели в области качества

На ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» цели в области качества установлены как для всего предприятия, так и для структурных подразделений, входящих в «Область применения системы качества ОАО «РУСАЛ Новокузнецк».

Руководство ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» гарантирует, что цели в области качества известны персоналу ОАО «РУСАЛ Новокузнецк». Реализация целей в области качества ежемесячно рассматривается руководством ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» и руководителями структурных подразделений при анализе работы подразделений завода и на технических совещаниях. Результаты реализации целей в области качества доводятся до сведения персонала структурных подразделений ОАО «РУСАЛ Новокузнецк».

5.3 Экологический менеджмент

Контроль за соблюдением норм, правил и стандартов экологической безопасности осуществляется Дирекцией по экологии и качеству в соответствии с установленными нормами.

Перечень основных экологических аспектов при производстве вторичного криолита (в соответствии с реестром экологических аспектов ОАО «РУСАЛ Новокузнецк») приведен в таблице 5. Требования к управлению экологическими аспектами процесса производства вторичного криолита изложены в нормативно – технических документах, разрабатываемых на основании данной инструкции

Таблица 5 – Экологические аспекты

п/п

Наименование экологических аспектов

Перечень операций, воздействующих на аспект

Примечание

1

Выбросы в атмосферу

 

1.1

Пыль неорганическая

Подготовка угольной пены к флотации (дробление)

 

2

Отходы

 

2.1

Хвосты флотации угольной пены

Флотация угольной пены

 

2.2

Промышленный мусор

Уборка территории, чистка баковой аппаратуры, складирование и хранение отходов производства

 

2.3

Полиэтиленовая тара, поврежденная

Приготовление содового и алюминатного растворов

 

2.4

Бытовые отходы

Складирование и хранение отходов

 

2.5

Шламы газоочистки ЭП-2

Осветление растворов газоочистки при производстве регенерационного криолита

Значимый

3

Использования сырья и природных ресурсов

 

3.1

Сода кальцинированная

Производство регенерационного криолита

 

3.2

Песок тригидрата алюминия (гидроокись алюминия)

 

3.3

Сода каустическая

 

3.4

Флокулянт

 

3.5

Масло сосновое флотационное

Производство флотационного криолита

 

3.6

Керосин

 

3.7

Теплоэнергия (пар)

Производство вторичного криолита

 

3.8

Электроэнергия (прочая)

 

3.9

Сжатый воздух

 

3.10

Вода техническая (оборотная)

 

4

Аспекты, связанные с риском

 

4.1

Выбросы продуктов горения при пожаре, ликвидация последствий пожара (утилизация продуктов горения, сбор вод после тушения пожара)

Производство вторичного криолита

 

4.2

Последствия землетрясения

 

4.3

Прорыв нитки шламопроводва между СПСР и шламонакопителем

 

6 Экологические платежи

Помимо платежей за выбросы и сбросы вредных веществ в окружающую природную среду предприятия обязаны оплачивать арендуемую площадь для размещения полигонов, шламонакопителей и санитарную зону.

Для размещения полигонов и шламонакопителей завод арендует у города соответствующие территории и платит за аренду этой земли. Понятно, что стоимость аренды в разных районах города и тем более в разных регионах различна.

Так, например, на ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» арендная плата за размещение полигона для складирования твердых отходов составляет около 40 тыс. руб./га в течение квартала. Стоимость арендной платы за размещение шламонакопителя обходится заводу более 95 тыс. руб./га в квартал. При этом надо иметь в виду, что это не плата за складирование отходов, а только арендная плата за пользование землей.

За санитарно-защитную зону завод платит земельный налог, который для ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» составляет 96 тыс. руб./га в квартал.

Земля, на которой расположены производственно-технические объекты, выкуплена заводом у города и является собственностью завода.

Базовые нормативы включают:

· нормативы платы за выброс в атмосферу загрязняющих веществ от стационарных и передвижных источников;

· нормативы платы за сброс загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты;

Ниже приводится выписка из «нормативов платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными источниками». Указаны только те нормативы, которые имеют непосредственное значение к производству алюминия электролитическим способом (таблица 6).

 

Таблица 6 – Нормативы платы за выбросы в атмосферу загрязняющих веществ стационарными источниками (выписка), руб./т

Наименование загрязняющих веществ

Норматив платы за сброс 1т загрязняющих веществ

В пределах установленных допустимых нормативов выбросов

В пределах установленных лимитов выбросов

7. Алюминия оксид 23.

23. Бенз(а)пирен (3, 4 – пирен)

34. Взвешенные твердые вещества (нетоксичные соединения, не содержащие полициклических ароматических углеводородов, металлов и их солей, диоксида кремния)

97. Кремния оксид

102. Магния оксид

103. Марганец и его соединения (в пересчете на MnO2)

117. Натрия оксид

137. Пыль каменноугольная

138. Пыль коксовая

185. Углерода оксид

191. Фтористый водород

192. Фтор газообразный

193. Фтористые соединения хорошо растворимые

4. Фтористые соединения плохо растворимые

 

52

2049801

 

 

 

 

13,7

 

 

 

41

41

 

2050

205

13,7

41

0,6

410

410

 

205

 

68

 

260

10249005

 

 

 

68,5

 

 

205

205

 

 

10250

1025

68,5

205

3

2050

2050

 

1025

 

340

 

 

 

 

 

 

Заключение

Во время прохождения преддипломной практики на ОАО «РУСАЛ Новокузнецк», в соответствии с темой дипломного проекта был составлен отчет и собраны материалы, которые показывают, что промышленные отходы представляют серьезную экологическую опасность для регионов, расположенных в непосредственной близости от источников выбросов. Около 20 % от всех отходов, образующихся при производстве цветных металлов в стране, приходится на алюминиевую промышленность. Электролитический способ получения алюминия сопровождается образованием 40-60 кг фторуглеродсодержащих их отходов на 1 тонну алюминия в зависимости от типа электролизеров, поэтому технология их переработки имеет экономическую и экологическую выгоду.

 


 

Список использованной литературы

1. Куликов Б.П. Переработка отходов алюминиевого производства/ Б.П.Куликов, С.П. Истомин. – Красноярск: Классик центр, 2004. – 480 с.;

2. Технологическая инструкция. Производство вторичного криолита ТИ 451.07.01-2007. Новокузнецк: ООО «Русская Инжиниринговая Компания», 2007. – 35 с.

3. Техническое руководство процесса. Производство регенерационного криолита ТРП 451.07.01-2001. Новокузнецк: ООО «Русская Инжиниринговая Компания», 2001. – 26 с.

4. Технологическая инструкция. Технология очистки газов от электролизеров с ВТ ТИ 451.06.02 - 2011. Новокузнецк: ОАО «РУСАЛ Новокузнецк», 2011. – 23 с.

5. Руководство по качеству. РК 01 – 2011. ОАО «РУСАЛ Новокузнецк», 2011. – 30 с.

6. Галевский Г.В. Экология и утилизация отходов в производстве алюминия / Г.В. Галевский, Н.М. Кулагин, М.Я. Минцис. – М.: Флинта: Наука, 2005. – 272с.

7. Курохтин А.Н., Азизов Б.С., Алиджанов Ф.Н., Валиев Ю.А., Сафиев Х.С. Комплексная переработка и использование отходов производства алюминия и местного минерального сырья // Цветные металлы. 2000. № 3. С. 88 – 91.

8. Технологическая регламент. Производство вторичного смешанного криолита ТР 451.07.01-2003. Новокузнецк: ООО «Русская Инжиниринговая Компания», 2007. – 10 с.

 

 



Приложение А

Отчет по практике 2012

Рисунок 1 - Принципиальная аппаратурно – технологическая схема очистки газов от электролизеров с ВТ

Приложение Б

Отчет по практике 2012 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


           

 

 

 

 

Рисунок 2 – Принципиальная аппаратурно – технологическая схема производства вторичного смешанного криолита

 

Приложение В

Отчет по практике 2012

 

            Рисунок 3 – Чертеж шламонакопителя

Наверх страницы

Внимание! Не забудьте ознакомиться с остальными документами данного пользователя!

Соседние файлы в текущем каталоге:

На сайте уже 21970 файлов общим размером 9.9 ГБ.

Наш сайт представляет собой Сервис, где студенты самых различных специальностей могут делиться своей учебой. Для удобства организован онлайн просмотр содержимого самых разных форматов файлов с возможностью их скачивания. У нас можно найти курсовые и лабораторные работы, дипломные работы и диссертации, лекции и шпаргалки, учебники, чертежи, инструкции, пособия и методички - можно найти любые учебные материалы. Наш полезный сервис предназначен прежде всего для помощи студентам в учёбе, ведь разобраться с любым предметом всегда быстрее когда можно посмотреть примеры, ознакомится более углубленно по той или иной теме. Все материалы на сайте представлены для ознакомления и загружены самими пользователями. Учитесь с нами, учитесь на пятерки и становитесь самыми грамотными специалистами своей профессии.

Не нашли нужный документ? Воспользуйтесь поиском по содержимому всех файлов сайта:



Каждый день, проснувшись по утру, заходи на obmendoc.ru

Товарищ, не ленись - делись файлами и новому учись!

Яндекс.Метрика