andrey

Путь к Файлу: /ВолгГТУ / лекции по проектированию участка.doc

Ознакомиться или скачать весь учебный материал данного пользователя
Скачиваний:   2
Пользователь:   andrey
Добавлен:   17.02.2015
Размер:   240.0 КБ
СКАЧАТЬ

Основные задачи

Маш-ое предприятие представляет собой весьма сложную организацию, находящуюся в непосредственной зависимости от сложности конструкции и разнообразия выпускаемой прод-ии. Гл факторами каждого производственного предприятия является его тех оснащение, тех – эконом руководство и раб сила.

При проектировании предприятия подлежат разработке и разрешению эконом, технич, организ задачи, тесно связанные м/у собой и решаемые одновременно. Каждое тех решение должно быть эконом обоснованно и осуществлено при опред организ форме.

К числу эконом задач относится: установление номенклатуры изделий, их кол-ва, веса, стоимости ед изделия и всего кол-ва по программе.

В число тех задач входит проектирование тех процесса обработки сырья и полуфабрикатов, определение необход фонда раб времени и потребной раб силы, подбор и расчет кол-ва основного произ-го и вспомогат-го оборудования, определение потребного кол-ва сырья, мат-ов топлива, потребляемого кол-ва и способ снабжения эл энергией, внутренняя планировка цеха, опред-е размеров, выбор типов и форм зданий.

К организационным задачам относятся: разработка стр-ры управления завода, его отделов и цехов, распределение функций и установление взаимосвязей м/у отделами и отдельными должностными лицами, управление администр, технич и фин-хоз частями, разработка всех вопросов по организации труда, разрабрат организ раб мест, установление порядка прохождения заказов, документации.

 

Стадии проектирования

Проектирование может вестись в одну и две стадии. Стадией проектирования называется объем проектных работ, который необходимо выполнить в данный проектный период.

Для строительства предприятий, при проектировании использовании типовые и повторно применяемые эконом решения, а также технич несложных объектов разраб-ся только технораб проект, т е в одну стадию.

При проектировании крупных и сложных пром комплексов, а также в случае применения новой неосвоенной технологии производства, нового высокотехнологичного оборуд-я и при особо сложных условиях строительства, сначала вып-ся тех проект, а затем раб чертежи – в две стадии.

Тех проект, разраб на основе утвержденного проектного задания дает полное комплексное решение осн-х тех вопросов по технологич-ой, строительной транспортной, складской, энергетической, санитарно – тех, организационной и экономической части предприятия. Он должен содержать: расчетную программу произ-ва всего предприятия, его отд-х произ-х вспоимогат цехов и обслуживающих участков; разработку технологических процессов, на основе которых определяется потребное кол-во оборудования и его типы и составляется спецификация оборудования, планировку основного оборудования в цехах.

Технический проект является документом, в котором дается решение тех вопросов, опред на основании составляемых смет стоимости проектируемого предприятия и его технико-эконом показатели. Раб чертежи разраб при проектировании: по одной стадии  на основе утвержденного проектного задания, а при проектировании по –м стадиям – на основе утвержденного тех решения и тех данных оборудования.

 

 

Методы разработки проектных материалов по каждой стадии и значение технол части проекта.

Каждая из указанных стадий проектирования ставит цель решение опред –го комплекса вопросов,  причем в первоначальной стадии решения имеют общий принципиальный характер, в последующих стадиях ведется подробная разработка этих решений.

 Под первоначальной стадией понимается проектное задание. Тех проект является основным документом, в котором реш-ся осн –ые  тех вопросы, устанавливаются тех –эконом показатели и стоимость проектируемого завода разрабатываются более детально и с такой степенью полноты, которая позволяет выдавать заказы на оборудование и стандартные детали зданий.

Основой тех проекта являются проектируемые тех процессы. В силу этого тех процессы необходимо разраб с достаточной полнотой, позволяющей определить типы и кол-во оборудования, потребное кол-во мат-ла, топлива, энергии всех видов, раб силы, необходимой площади, типоразмеры зданий, вспомогоат сооружений и т д. Т образом все вопросы, относящиеся к тех проекту решаются на основании расчетов, в которых исходными данными являются тех процессы. Отсюда видно исключительно важное значение технол части как ведущей и определяющей задание и условие для проекта. Поэтому к проектированию необходимо отнестись особенно внимательно. Неправильно и нерац разраб тех процесс отразится на других частях проекта, на общей технико – эконом эффективности, строительстве и дальнейшей работы завода.

 

Генеральный план завода

Ген планом наз-ся проект взаимного расположения на выбранной площадке всех зданий и сооружений завода, рельсовых и безрельсовых дорог, инженерных сетей, выполненные с учетом рельефа и благоустройства территории для предприятия, состав которого соответствует организации производственного процесса, обеспечивающего наибольшую эффективность работы предприятия. Для разработки необходимо установить производственную структуру и состав завода, площади каждого из  тех и стр-ых подразделений, связей м/у ними, определяющих их взаимное расположение на ген плане.

 

Производственное деление завода.

Произ-я деятельность завода осуществляется входящими в его состав цехами, службами, подразделениями и хозяйствами. Цеха подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные, в них ведется обработка и сб/единиц и  деталей, составляющих основную производственную программу предприятия. Эти цеха делятся на заготовительные, обрабатывающие и сборочные. К заготовительным относятся цеха раскатно – заготовительные (правка, резка и тд), литейные, кузнечные и др. К обраб относятся механические, термические, метал конструкций, окрасочные, деревообраб и др. К сборочным относят сварочно – сборочные, узловой и общей сборки, испытательные станции. В подсобных производственных цехах изготавливается прод-я необходимая для выпуска гот изделий основными цехами.

Вспомогательными наз-ся цеха, обеспечивающие норм работу осн – х производственных цехов. К ним относятся: инструментальные, рем-механ, рем-строит, эл-ремонтные,  модельные, абразивные. Особую группу вспомогательных цехов составляют энергетические заводские установки – это эл и теплоэл станции, котельные, компрессорные, газовые, эл сети, нефте- и бензопровода и др.

К обслуживающим относят цеха и устройства, выполн-ие ф-ии хозяйственного и частично тех обслуживания завода. Их часто объединяют в транспортные, складские и др службы.  в состав транспортного хоз-ва входят транспортный цех с устройствами рельсового и безрельсового транспорта, складское хоз-во завода включает в себя мат склады, склады топлива, средств производства и тд. К группе обслуживающих подразделений относятся также центральные заведения, лаборатории, заводоуправление, столовая, поликлиника и тд.

 

Схемы движений материалов.

Располагая всеми необходимыми данными о производственной программе, можно приступить к разработке схемы производства, устанавливающая последовательный ход тех процесса изготовления продукции. Существует несколько схем движения мат-ов, применяемых в зависимости от характера и размеров производства.

1. Прямолинейное движение – при нем здания расположены последовательно одно за другим, параллельно ж/д путям, применяется для крупных заводов с большим грузооборотом, участок имеет форму длинного прямоугольника.

2. Движение под прямым углом, диктуемое формой участка, здания под прямым углом.

3. Кольцевое движение, применяется при ограниченном размере участка в длину и при форме его близкой к квадратной, здания располагаются по контуру участка.

 

Основные принципы разработки ген плана

В два приема:

1. Предварительный по укрупненным показателям на предпроектном этапе при составление тех – эконом обоснования.

2. Окончательно на стадии тех проекта.

На предпроектном этапе составляют совмещенный ген план, на котором указывают расположение проектируемых зданий, сооружений, транспортных путей, коммуникаций, вертик и гориз привязки зданий и сооружений.

Необходимые площади для цехов и зданий подсчитывают по прогрессивным технико – эконом показателям аналогичных производств.

При разработке на стадиях тех проекта и раб чертежей ген план, разработанный в технико-эконом обосновании уточняется на основании детальных расчетов и планировок оборудования цехов, затем в соответствие с ген планом составляют чертежи для строительства и окончательной привязки зданий, сооружений и коммуникаций на отведенную территорию и выполнение всех работ по планировке и благоустройству площади. Объекты на ген плане размещают с учетом принятой тех схемы производства. Ген план должен обеспечивать рац организацию произ-го процесса с применением транспорта исходя из рац расположения зданий и сооружений на территории площади и наиболее полному использованию местных путей сообщения. Экономическая эффективность ген плана значительно повышается при блокировании (объедин в блоки) цехов в крупные корпуса. В этом случае уменьшается число отдельно стоящих зданий и следовательно размеров территории завода, длина внутризаводских транспортных путей, инженерных сетей, расходы по их эксплуатации, облегчается организация поточного производства, стоимость механизации транспортных работ.

 

Проектирование мех цехов

Классификация мех цехов и их состав

К основным признакам, определяющих разновидности мех цехов относятся: серийность произ-ва, м-д производства, число установленных станков и максимальная масса обрабатываемой детали. По серийности произ-ва цеха различают: единичное, мелкосер-ое, сер, крупно – сер и массовое. Каждое из этих прои-в отличается особенностями тех процесса и формами организации произ-ва. Каждое произ-во отличается коэф-ом серийности, который харак-ет число разнообразных операций на одном и том же раб месте: Кс = n/N, где n – число детале-операций, выполняемых на участке, N – число установленных единиц установленного оборудования на участке.

По методу производства различают цеха поточного и непоточного производства. По числу установленных станков цеха делят на малые, средние, крупные. В состав цеха Маш-го завода входят произ-ые и вспомог-ые участки, а также бытовые служебные помещения. Произ-ые отделения и участки предназанчены для непосредственного осуществления технол процесса обработки, сборки, испытания, упаковки сбор единиц изделия. Вспомогательные отделения используются для ремонта оборудования и оснастки, заготовки инструмента, для обслуживания основного произ-ва, сбор, переработка отходов для хранения и выдачи основных материалов и заготовок.

 

Исходные данные и вопросы

Исходные данные должны содержать все сведения необходимые для разработки проекта. В модели д/б указаны номенклатура изделий и узлов, подлежащих изготовлению, годовая программа выпуска по каждому изделию и детали, подетальный перечень с указанием кол-ва подлежащих выпуску зап частей или данные для их расчета, режим работы, заводской тех процесс, схема ген плана завода. При проектировании отдельных цехов последовательно, но  в едином комплексе решаются след задачи: 1. Изучение особенностей конструкции изготовляемых изделий и условия произ-ва в соответствии с заданной произ-ой программой.

2. Определение основных направлений, применяемых в качестве руководящих принципов в процессе проектирования.

3. разработка прогрессивных тех процессов, определение организ форм и их выполнение.

4. Выбор способов определения трудоемкости и производственной программы, выбор типов и расчет потребного кол-ва оборудования и раб мест.

5. Определение грузооборота цеха, выбор типа и расчет кол-ва транспортных средств и грузоподъемных устройств.

6. Разработка ланов расположения оборуд-я и раб мест.

7. Определение составов вспомогательных служб цеха, кол-ва необходимого для них оборудования, число раб площадей.

8. Разработка предприятий по организации и автоматизации процессов.

9. Выбор типов и параметров произ-го здания, разработка компоновочного плана цеха.

10. Выбор схемы организации управления и технического руководства для работы проектируемого цеха.

11. Расчет объемов, кап затрат.

 

Производственная программа

Проектирование мех цехов ведется на основании точной приведенной и условной произ-ой программы. Произ-ая программа наз-ся точной, когда номенклатура всех подлежащих изготовлению изделий и их деталей точно установлена и обеспечена раб чертежами, спецификациями и тех условиями. Проектирование поточной программы предусматривает подробную разработку тех процессов изготовления каждой детали с составлением подетальных технологич карт. Такой способ проектирования целесообразно применять для цехов массового, крупносер и поточного произ-в. При проектировании среднесер и мелкосер произ-в подробная разработка тех процессов выполняется для наиболее характерных и сложных деталей, для прочих более простых и мелких деталей составляются операционные ведомости.

Производственная программа наз-ся приведенной когда все подлежащие изготовлению изделия приводятся к нескольким типовым изделиям, являющимися наиболее характерными для каждой группы машин. Проектирование по приведенной программе применяется при обширной номенклатуре производимых изделий. Приведенная программа служит преимущественно для проектирования цехов мелкосер и единич произ-ва. Для построения приведенной программы заданную цехом номенклатуру изделий разбивают на группы, причем каждая группа представляется одной типовой деталью, характерной для данной группы. Для определения трудоемкости каждой детали пользуются коэффициентом приведения, определяющим соотношение трудоемкости расчетной детали и каждой детали данной группы. 

Ко = Кв * Ксер * Ксл, где Кв – коэф-т приведения по массе, Ксер  - коэф-т приведения по серийности, Ксл - коэф-т приведения по сложности.

Ко характеризует отношение трудоемкости каждого производимого изделия к трудоемкости изделия-представителя:

 

 

Qx – масса приводимого изделия, Q – масса изделия – представителя, В – годовой выпуск изделия представителя, Вx – годовой выпуск производимого изделия,

0,15 – для среднего и мелкого маш-ия, 0,20 – для тяжелого маш-ия, Нx – число оригинальных деталей производимого изделия, Н – число оригинальных изделий в изделии – представителе.

Определив Ко для каждого изделия группы, определяют их приведенную программу путем умножения заданной программы на Ко. в результате определения приведенной программы взамен заданного кол-ва изделий с обширной номенклатурой получается сокращенная и ограниченная номенклатура, но  с новым условным кол-ом изделий по которым ведут дальнейшие расчеты.

 

 

Укрупненный способ расчета кол-ва основного оборудования

Проектирование нового произ-ва не всегда можно вести детальным способом. В предпроектном периоде при выполнении технико – эконом обоснования или при проектировании цехов с большой точно не выявленной номенклатурой произ-ва, когда доступно приблизительное определение кол-ва и номенклатуры оборудования проектирования цеха применяется укрупненный способ расчета: 1. Выделяют крупные детали и для них составляют детальные тех процессы обработки, разрабатывая опреационные карты, на основе которых устанавливают номенклатуру и кол-во оборудования для каждой операции. Все прочие детали разбивают по тех однородности на размерные группы и в каждой группе выбирают представителей. Для этих также составляют детальный тех процесс обработки и устанавливают номенклатуру и кол-во оборудования, станкоемкость произ-ых дет в группах и кол-во оборудования для них определяют по станкоемкости и номен-ре оборудования представителя с помощью коэф-та приведения Коi.

2. Все детали, подлежащие изготовлению, разбивают на группы по технол однородности и в каждой группе выбирают представителей, для которых устанавливают номенклатуру и кол-во оборудования детальным способом, по технол операц картам. Станкоемкость прочих дет в группах и кол-во оборудования для них определяют по станкоемкости и кол-ву оборудования представителя с помощью коэф-та приведения Коi. Этим способом можно определить кол-во оборудования для инструм-ых цехов, для цехов, изготавливающих зап части большой номенклатуры к авто, тракторам и др.

3. Расчет по так называемой условной машине. Массу каждой из подобных машин приводят к массе условной машине представителю, станкоемкость 1тонны массы которой и номенкл-ра оборуд-я для изготовления известны.

Во всех вышеуказанных способах расчета кол-ва оборудования условный объем выпуска деталей или машин выражается посредством детали или машины представителя с применением коэф-та приведения Коi.

4. Расчет производят по технико- эконом показателям, установленных из практики передовых заводов. В качестве таких показателей для расчета мех цехов используют выпуск одним станком основного произ-ва, при работе в одну смену и при 100% загрузке. Кол-во потребного основного технол оборудования при проектировании цеха укрупненным способом:  лекции по проектированию участкалекции по проектированию участка

Тс – станкоемкость годового объема выпуска изделий с зап частями;

Фд – средний действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Кз   - средний коэф-т загрузки оборудования; Ки – средний коэф-т использ-я оборуд.

N – заданный объем выпуска изделий; q – расчетная производительность одного станка в год; m – проектируемое число смен работы оборуд-я.

лекции по проектированию участкалекции по проектированию участкаСтанкоемкость годового объема выпуска изделий с запчастями:

Тс = tc *N*Ko*Kзап;  tс – станкоемкость комплекта обрабатываемых деталей аналога;

Ko – коэф-т приведения; Kзап – коэф-т, учитывающий годовой объем выпуска запчастей.

Точность подобных расчетов зависит гл образом от правильности выбора показателей tc  или q. Расчетное значение технико – эконом показателя tсрасч, которым обычно является станкоемкость проектируемого сборочного узла, базируется на исходном его значении tсисх, которое берется из практики произ-ва аналога. Однако, проектируемое произ-во также как и конструкция узла не остается неизменным, поэтому: tc= tсрасч не равно tсисх. Исходную tсисх корректируют с помощью обобщенного коэф-та приведения.

Т. О. все 4 вышеописанных способа укрупненных расчетов кол-ва оборудования цеха зависят от обоснованности значения коэф-та приведения.

Обобщенный Ко может быть представлен в виде: Ковслу;

Кв – коэф-т массы, учитывающий изменение размеров обраб-х пов-тей в подобных конструкциях; Ксл – коэф-т сложности; Ку – коэф-т ужесточения.

Средний коэф-т использования оборудования: лекции по проектированию участка.

 

Рабочий состав цеха и определение его численности

В маш-х цехах трудятся рабочие, служащие и младш обслуживающий персонал. Рабочие дел-ся на пр-ые и вспомог. Служащие: счетно-конторский персонал.  Кроме них в механосборочных цехах работают инженерно-тех работники и рабочие – контролеры отдела тех контроля завода, а также находящиеся в ведении инструментального отдела завода кладовщики инстр-но – раздаточных кладовых, рабочие по доставке инстр-та к раб местам мастера и рабочие заточных отделений. Определение численности рабочих в механосбор-х цехах начинают с рабочих основного произ-ва.

Трудоемкость представляет собой затраты труда рабочего по выполнению дан операции при изготовлении узла, детали. Она определяется как частное от деления оплачиваемого времени за смену на число сделанных деталей по заданным лпреациям: лекции по проектированию участка; где R – число раб в зоне обслуживания, f – длительность раб смены, q – число деталей, изготавливаемых за время f.

Отношение станкоемкости к трудоемкости обработки дет соответствующего объема выпуска условно наз-ся коэф-ом многостаночного обслуживания: Sр = tc/t.

 

Расчет численности раб по трудоемкости

Число раб – станочников для цеха или участка автомат линии: лекции по проектированию участка;

 

Рст – расчетное число произ-ых раб-станочников дан профессии;

Тст – годовая трудоемкость станочных работ для данного типа оборуд-я в станкочасах; Км – коэф-т многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим.

Годовую трудоемкость по отдельным специальностям подсчитывают по данным ведомостей расчета оборуд-я. Коэф-т Км принимают в зависимости от оборуд-я и условий его планировки. Расчетное число раб-х округляют  до целого числа в большую сторону.

 

Расчет по числу станков

лекции по проектированию участка; где Фст – действительный годовой фонд времени станка, S – кол-во станков, ηз – коэф-т загрузки оборуд-я, Фд – действит-й годовой фонд времени рабочего, Км – коэф-т многостаночности.

Число вспомогат-х раб-х каждой группы и специальности определяют по основным нормативам. При укрупненных способах расчета число вспомогат рабочих принимают = 18% от числа произ-х. при общего числа рабочих в цехе предусматривается определенный процент женщин, а именно для цехов изготавливающих мелкие детали до 60%, средние по массе детали 45%, крупные – 30%, в автомат-х до 40%.

МОК составляет: гардеробщики, уборщики основных и служебных помещений, курьеры, их число – 2-3% от общего числа рабочих. При расчетах число цеховых служащих принимают = 13-16% от общего числа раб, в том числе ИТР 11,5-14%, а счетно – конторский персонал 1,5-2%.

Число ИТР, ОТК и бюро инструм хоз-ва определяют отдельно и оно = 1,5-2,5% от общего числа производственных раб цеха.

 

Определение потребной площади станочного отделения цеха. Удельная площадь

При детальном проектировании станочная площадь определяется на основании планировки путем разраб-ки плана расположения всего оборуд-я, раб мест, конвейерных и др. устройств, складочных мест заготовок и деталей, проходов, проездов и прочее. На основании планировки уточняется ширина, длина и число пролетов. Ширина пролетов для мех цехов 12-15, 18. 21, 24, 27 метров, шаг колонн 6 и 12 м. установив необходимую ширину пролетов, их число и длину, определяют размер потребной площади производ-ых отделений цеха. Показателем, характер-им использование произ-ой площади мех цеха является удельная площадь, т.е. площадь,  приходящаяся в среднем на один станок. Она получается путем деления общей площади на кол-во станков на ней. По этому показателю судят о правильности использования произ-ой площади цеха. Чем крупнее размеры обрабатываемых дет, тем больше будет величина этого показателя. Средняя величина этого показателя для мелких станков 10-12, средних 15-25, крупных 30-45, наиболее крупных и уникальных станков тяжелого маш-я 50-150 м2 на один станок. При укрупненном проектировании при разработке проектных заданий, а также во всех случаях, когда не разраб-ся планировка, размер произ-ой площади определяется по фор-ле: So = Sуд о*Cп; Сп – число станков.

 

Вспомогательные отделения цеха

Заточное отделение

Для обслуж-я крупных и средних мех цехов заточное отделение располагают в самих цехах, с кол-ом станков до 200 шт  организуют одно заточное отделение, при большем кол-ве может быть 2 и более заточных отделения. Кол-во необходимых заточных станков определяется по кол-ву инструмента, подлежащего заточке в год по числу заточек до полного использования инструмента и по времени требуемого для заточки. Расчет ведется след образом: число заточек инструмента до полного использования его раб части определяется путем деления длины раб части инструмента на величину уменьшения раб части за одну переточку. Число заточек инстр-та до полного его использования умножают на годовое кол-во инструм-та данного типа подлежащего заточке и получают общее число заточек для этого инстр-та. Далее время потребное на одну заточку умножают на общее число заточек для всего инстр-та данного типоразмера, в результате чего получается общее время. Последнее делится на действительный годовой фонд времени заточного станка и число смен, и т.о. определяется кол-во заточных станков. Потребное кол-во заточных станков в среднем составляет от 4-6% от кол-ва станков, обслуживаемых заточкой. Площадь заточного отделения при детальных расчетах определяется на основании планировки станков, производ-ная площадь составляет 7-8 м2, а общая 8-10 м2 на один станок. Заточное отделение следует располагать смежно с инструментальным складом. Кол-во раб-х для заточки определяется на основе нормировочного времени на заточку или по кол-ву заточных станков, принимая 2 чел-ка на один заточ станок.

 

Ремонтное отделение

Кол-во станков рем отделения, необходимое для мех обработки ремонтируемых или изготовляемых деталей для оборуд-я определяется по %-му соотношению к кол-ву установленного оборуд-я в мех цехе, оно принимается в пределах 1,5-5%. Общая площадь, необходимая для размещения станков и выполнения слесарно-сборочных работ определяется на основании планировки. При укрупненном планировании таких отделений общая площадь определяется исходя из средней площади, приходящейся на один станок в пределах 23-28 м2.  рем отделение располагается в пролете или в пристройке здания цеха, где располагаются все остальные вспомогат-е отделения цеха.

 

Цеховой склад материалов и заготовок

Должен быть по возможности объединен с заготовительным отделением, такие склады устраивают при мех цехах серийного и индивид-го произ-ва. Исходя их допускаемой грузоподъемности площади пола и числа дней, в течение которых хран-ся запас мат-ов можно подсчитать требуемую площадь: лекции по проектированию участка, где

Q – черновой вес мат-ов или заготовок, подлеж-х мех обработке в мех цехе в течение года, тонн,

t – число дней хранения запаса мат-ла,

D – число раб дней, q – допускаемая нагрузка на площадь пола.

Более упрощенно можно определить площадь всего склада без подразделения ее на отдельные участки для разных сортов мат-ла и заготовок. В этом случае подсчет ведется по средней грузонапряженности площади пола всего склада. Принимая грузоподъемность 1,5т/м2.

 

Инструментально-раздаточная кладовая

Служит для снабжения раб мест инструментом и приспособлениями: инстр-но-раздаточный склад располагается в цехе рядом с заточным отделением. Для индивид и серийного произ-в по возможности в центральной части цеха, для поточного в стороне от поточных линий. Для хранения в одном складе всех видов инструм-ов и приспособлений рассчитывают площадь такого склада в зависимости из расчета на один станок обслуживаемого цеха, а также в зависимости от вида произ-ва. Для мелкосер произ-ва площадь равна 0,75 м2, для сер – 0,65 м2, для крупносер – 0,55 м2, для массового – 0,35 м2.

 

Общая планировка мех цеха

Все отделения располагаются в след порядке:1. цеховой склад заготовок,

2. Вдоль склада поперек пролетов цеха устраивается проезд шириной не менее 3-4 м и более;

3. Станочное отделение,

4. В конце станочного отделения поперек всех пролетов также располагается проезд,

5. Контрольное отделение,

6. Параллельно конт-му отделению поперек пролетов размещается промежуточный склад,

7. заточное отделение,

8. Раздаточный склад.

План цеха в масштабе 1:100, на нем д.б. изображено все оборудование и все устройства, относящиеся к раб месту. Д.б. показаны грузоподъемные и транспортные устройства цеха (мостовые балочные краны, местные поворотные краны, тали, рельсовые пути и лифты подъемники). Д.б. изображены штрихпунктирными линиями все проезды и проходы, а также туннели или ямы, предназначенные для производственных или транспортных целей. На плане д.б. даны все необходимые размеры: ширина пролетов, шаг колонн, общая ширина цеха, общая длина пролетов и всего цеха, ширина продольных и поперечных проходов или проездов, ширина, длина и площадь каждого вспомогат-го отделения, расстояние от станков до колонн, расстояние м/у станками и раб местами, а также габаритные размеры крупных станков.

 

Основные технико-экономические показатели мех цеха

Для определения затрат по постройке и оборудованию проектируемого цеха и для выявления его тех-эконом эффективности вводится ряд тех-эконом показателей:

1. Абсолютные показатели, характериз-ие произ-ую мощность цеха:

 А) Годовой выпуск изделий по цеховой себестоимости,

Б) Годовой выпуск машин, в) годовой выпуск изделий, г) число раб смен, д) площадь цеха общая и произ-ая, е) кол-во произ-го оборудования, ж) кол-во работающих, з) основные средства: зданий и сооружений, оборуд-я, инструмент и приспособления, произ-ый и хоз-ый инвентарь, к) годовой фонд произ-ой и всей з/платы, л) установленная мощность Эл/двигателей.

2. относительные показатели, характер-ие тех-эконом эффективность цеха: а) годовой выпуск продукции на одного произ-го раб на единицу произ-го оборуд-я на 1м2 произ-ой площади, б) годовой выпуск продукции в комплектах деталей на одного произ-го рабочего на единицу произ-го оборуд-я на 1м2 произ-ой площади, в) годовой выпуск продукции в комплектах деталей на одного произ-го рабочего на единицу произ-го оборуд-я на 1м2 произ-ой площади в рублях на 1 рубль основных средств, г) годовой выпуск продукции в комплектах деталей на одного произ-го рабочего на единицу произ-го оборуд-я на 1м2 произ-ой площади на 1 рубль з/платы произ-го рабочего, д) общая площадь на единицу произ-го оборуд-я, е) произ-го площадь на ед произ-го оборуд-я, ж) коэф-т загрузки оборуд-я, з) коэф-т сменности работы, к) установленная мощность на единицу произ-го оборуд-я, л) трудоемкость одного комплекта деталей в станкочасах, м) трудоемкость одной тонны выпуска, н) себестоимость одной тонны продукции и одной тонны продукции и комплекта на одну машину, о) стр-ра себестоимости в %: себестоимость мат-ов, основная з/плата произ-ых рабочих, цеховые накладные расходы, п) цеховые расходы к основной з/плате произ-ых рабочих.

 

Основные сведения по технологическому проектированию автоматических поточных линий

Автомат линии мех обработки наз-т системы станков, оборудованных автомат действующими устройствами для базирования и закрепления обраб-х дет, расположенных по ходу выполнения тех процесса и связанных м/у собой автотранспортом.

По принципу работы автомат линии  делятся на синхронные с жесткой связью, несинхронные с гибкой связью. В линии с жесткой связью станки объединены в один агрегат жестким транспортом, передающим необработанные детали от одной позиции к другой в течение работы линии. При этом в линии отсутствуют промеж-ые накопители. В линиях с гибкой связью для хранения деталей м/у станками устанавливаются накопители с автоматич погруз-разгрузочными устройствами. По способу перемещения детали в линии различают линии со сквозным прямоточным транспортом, проходящим непосредственно по расположению оборудования (рис а) и с выносным фронтальным (рис б) или верхним транспортом (рис в), проход-м перед или над оборуд-ем.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Автомат линии в зависимости от харак-ра применяемого оборуд-я могут быть линиями 1. универсальных станков, состоящих из однотипных и разнотипных станков, 2. линиями спец станков, состоящих или только из специальных станков или спец универсальных, 3. линии агрегатных станков, для обработки корпусных деталей, 4. Автомат линия осуществленная в виде одного станка, выполняющий ряд последовательных операций по обработке определенной детали, 5. линия автоматич произ-ва с полным циклом изготовления детали от отливки до контроля.

Последовательность расположения оборуд-я в линии практически однозначно определяется послед-ю выполнения тех процесса. Задача рац размещения оборуд-я сводится к выбору варианта размещения станков относительно транспортного средства. Кол-во станков в автомат линии определяется в зависимости от числа тех операций. Для межоперационного транспортирования грузов наибольшее распространение получили след транспортные устройства (они расположены в порядке уменьшения применяемости): безрельсовые транспортные напольные роботы, рельсовые транспорты, роликовые конвейеры, подвесные транспортные роботы.

Такт работ линии определяется временем необходимым для подвода и отвода сил головки, временем для зажима и освобождения детали, временем для обработки детали и временем перемещением ее на след позицию. Такт работы устанавливается исходя из наибольшего маш времени одного из станков линии, часовая произ-ть всей линии:  Р=Фд*n/tл; где  n – кол-во одновременно обрабат деталей в линии, tл – оперативное время лимитирующей операции в сек.

 

Планировка оборудования в АЛ

Она предопределяется в значит степени кол-ом позиций рабочих, контрольных, холостых, а т. же кол-ом одновременно обрабатываемых дет и способом их транспортирования в зависимости от этих факторов планировка станков и транспортных устройств АЛ агрегатных станков м.б. осуществлена при проектировании АЛ в разных вариантах и в дальнейшем изменит планировку нельзя.

 

Технико-эконом эффективность АЛ

При проектировании и осуществлении АЛ необходимо обеспечить достижение большей тех-эконом эффективности по сравнению с неавтоматиз тех процессом.

АЛ имеет след преимущества: 1. Более высокую производ-ть,

2. значительно меньше обслуж персонала, 3. стабильность и улучшение качества обраб-ки, 4. меньшая себестоимость обработки, 5. меньшая произ-ая площадь, 6. ритмичность выпуска продукции, 7. быстрая окупаемость вложенных средств, 8. удобства обслуживания, обеспечиваемое централизованным управлением.

 

Проектирование сборочных цехов

Исходные даны для проектирования

Основой для проектирования сборочного цеха является произ-ая программа цеха, составляемая исходя из произ-ой программы завода с приложением спецификаций, поступающих в цех узлов и деталей, чертежей сборочных и общих видов узлов и изделий, тех условий на приемку и испытание изделий. Произ-ая программа сборочного цеха должна содержать наименование собираемого узла и машины, вес каждого узла, годовой выпуск, выраженный кол-ом узлов и весом запчастей. Проектирование сбор цехов мелкосер и сер произ-ва,  когда произ-ая программа цеха состоит из обширной и разносторонней номенклатуры ведется по приведенной программе. Проектирование сборочного цеха поточно – массового  и поточно-сер-го ведется по точной программе с разработкой технол карт и нормируемым временем на каждую операцию как для общей, так и узловой сборки.

 

Состав сборочных цехов

Он определяется характером выпускаемых изделий, тех процессом, размером и организацией произ-ва. При единичном, мелкосер и сер произ-ве узловая и общая сборка произ-ся в сборочных цехах или сборочных отделениях механосбороч цехов. При крупносер и массовом произ-ве узловая сборка изделий произ-ся в конце поточных линий или в отделениях мех цеха. В этом случае осуществляется принцип законченного цикла произ-ва данного узла, включающего мех обработку дет и сборку узла. Состав сборочного цеха: 1. произ-ое отделение или участок, 2. вспомогат отделение, 3. служебные и бытовые помещения. К произ-ым отделениям относятся: отделения слесарной сборки при единич и мелкосер произ-ве, узловой и общей сборки, окраски, сушки, обкатки, испытания и упаковки гот изделий. В число вспомогат отделений входят участки тех контроля, промежуточные склады дет и узлов, склад вспомогат матер-ов, инструментально-раздаточная кладовая, мастерская цехового механика, иногда склад готовой продукции.

 

 

Общие принципы проектирования тех процессов сборки

Детали после обработки на станках в исходном цехе поступают для сборки машин в сборочный цех. Если при сборки детали ставятся на место без сортировки или подбора и другие детали, с которой она сопрягается и при этом получается соединение с необходимой и удовлетворяющей посадкой без всякой приладки и подгонки, то такая сборка наз-ся сборкой с полной взаимозаменяемостью, при которой возможна организация поточного сборочного процесса. Этот принцип примен-ся при крупносер и массовом произ-ве. Сборка, при которой посадка соедин-х изделий осуществляется без подгонки, но путем подбора их по размерам, наз-ся сборкой с неполной взаимозам-тью. Подбор дет по размерам, обеспечивающим при соединении необходимую посадку или из любых дет, поступающих на сборку или, (что применяется чаще)

Путём предварт. рассортировки деталей на размерные группы – это селективная сборка, применяется при крупносерийном и массовом производстве.

Сборочный процесс состоит из следующих стадий:

1. ручная слесарная сборка и подгонка, в массовом производстве её нет, применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве.

2. узловая или предварительная сборка, соединение деталей в подузлы, узлы и агрегаты.

3. общая сборка (сборка машины).

4. регулирование: установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

Для наглядности представления, удобства, планирования и выполнения сборочного процесса, следует составить его графическую схему.

При разработке технологического процесса сборки для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способа их выполнения, должен быть указан необходимый инструмент  и приспособление, определено потребное количество времени, число рабочих и их квалификация. Время надобное на выполнение отдельных операций сборки узлов и комплектов и сроки подачи их вместе с деталями к местам общей сборки должны быть установлены так, чтобы был обеспечен бесперебойный ход сборочного процесса.

Определение нормы времени.

К числу основных факторов, составляющих число тех процессов сборки относится время на выполнение сборочных операций. Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. При сборочных работах время на обслуживание рабочего места составляет ≈ 2÷3 % от оперативного времени в зависимости от оборудования. Время на физ потребности принимается как и при мех работах, то есть 2% от tопер.

Аналогично станочным работам норма времени для сборочных работ выражается:

Штучное время на сборку узла:

tшт=tо+tв+tоб+tф;

Оперативное время на сборку узла:

tоп=tо+tв;

Время на сборку партии узлов:

Tп=tшт*n+Tпз;

Калькуляционное время на один узел:

tк=tшт+Tпз/n;

to- основное время;

tв- вспомогательное время;

tоб- время на обслуживание рабочего места;

tф- время на отдых и физ потребности;

Tпз- подготовительно-заключительное время;

Выражая tоб и tф в зависимости от tоп формулу можно представить в виде:

tшт=tоп(1+(β+γ)/100);

β- размер процента от tоп, соответствует времени на обслуживание рабочего места;

γ- размер % от tоп соответствует tф.

 

Оформление технологического процесса сборки.

Тех процессы сборки оформляются в виде карт, схем, графиков, которые являются основными расчётными документами. Применяемые формы карт имеют различный вид, но часто весьма упрощены и не содержат всех факторов сборочного процесса.

 

Виды и методы сборки.

При проектировании организации сборочного процесса различают: общую сборку, объектом которой является конечное изделие, выпускаемое предприятием; и узловую сборку, объектом которой являются составные части конечного изделия – сборочной единицы, поступающие потом на общую сборку.

В зависимости от степени взаимозаменяемости предусмотренные в конструкции собираемого изделия различают сборку 2-х видов: с полной и неполной взаимозаменяемостью.

С неполной взаимозаменяемостью – селективная сборка; регулировка положения деталей или индивидуальная подгонка.

По формам организации работы (2 вида): стационарная и подвижная сборка. Стационарная сборка характеризуется тем, что выполняется группой рабочих на одном неподвижном месте, к которому подаются все детали и узлы.

Подвижная, характеризуется тем, что изделие в процессе перемещения одного рабочего места к др., на которых рабочими находящимися постоянно на этих местах выполняется одна и та же операция. При этом к каждому рабочему месту, на котором имеются соответствующие инструменты и приспособления подаются детали и узлы.

 

Расчёт количества сборочных стендов при различных видах сборки.

1. стационарная сборка.

Количество стендов необходимых для данной сборки годового количества машин индивидуальным или частично дифференцированным методом по формуле:

Ссб=N/Мст=Ntc/Фд

Мст=Фд/tc

N- количество машин в год;

tc- нормированное время на общую сборку в часах;

Мст- пропускная способность стенда;

2. поточная сборка.

Это сборка, при которой работа идёт непрерывно и собранные изделия выходят периодически через определённый промежуток времени. Поточная сборка осуществляется как при подвижном, так и при неподвижном объекте сборки, в зависимости от того перемещается объект сборки или нет.

 

Подвижная поточная сборка

Поточная сборка на подвижных стендах (с подвижным объектом) производится на транспортных устройствах. Число рабочих мест, на которых параллельно выполняются одинаковые операции в поточной линии, определяется по формуле:

γ = tд/t’в

tд- время операции более длительной, чем такт потока, в мин.

t’в- такт выпуска, в мин.

При большой производственной программе выпуска изделий может оказаться, что каждая сборочная операция требует для выполнения больше времени, чем величина такта выпуска изделия. В этом случае сборка ведётся на нескольких рабочих линиях, с которых изделия будут выходить поочерёдно. Число поточных линий, необходимых для обеспечения общего годового выпуска изделий определяется по формуле:

P=tв/tр

tв- такт работы на каждой рабочей линии.

tр- такт общего выпуска изделий по заданной программе.

Если сборка производится с непрерывной подачей изделия, то такт выпуска изделий при одной поточной линии равен такту работы. Если сборка производится с периодической подачей изделия, то такт выпуска равен такту работы плюс время на передвижение изделия:

tв'=tр’+t’п

Число сборочных мест можно определить исходя из такта выпуска изделия:

i=tсб*60/tв*Rсб.ср.= tсб*N/Фд* Rоб.ср.

tсб - общее время на сборку в часах;

Rсб.ср –среднее количество рабочих, приходящихся на одно рабочее место, т.е. средняя плотность работы.

Общее время на выполнение сборки при непрерывном движении конвейера рассчитывается по формуле:

tсб =i* tв=i*tp

Если сборка производится при непереодичном движении конвейера, то время рассчитывается по формуле:

tсб’ = i* tp+ tп(i-1)= tсб + tп (i-1);

Степень использования времени непосредственно на сборку характеризуется коэффициентом использования сборочного времени потока, который равен отношению времени, затрачиваемому непосредственно на сборку ко всему времени нахождения изделия в сборочном процессе:

Ксб=tсб/( tсб+tтр+tо.сб+tо.др)

tсб – время затрачиваемое на сборку.

tтр - время затрачиваемое на транспортирование.

tо.сб - остановки в сборке из-за недостаточной согласованности темпа предварительной сборки узлов и общей сборки.

tо.др - остановки в сборке, из за недостаточной согласованности темпа работы других цехов.

Чем ближе Ксб к единице, тем лучше организовать поточный процесс, тем в большей мере использовано время на полезную работу.

 

Неподвижная поточная сборка.

Общее время на сборку всей машины находится по формуле:

Т=t*i;

Число поточных линий, необходимых для сборки заданного числа машин по годовой программе определяется по формуле:

Рн.п=N/(Мст*I);

Мст=Фд/tсб;

Рн.п= (N* tсб)/( Фд*I);

N- количество собираемых машин по годовой программе;

Мст- количество машин, собираемых на одном стенде в год;

I – количество стендов равное числу операций.

 

Подъёмно – транспортное оборудование.

В сборочных цехах при выполнении операции, а также для транспортирования деталей, узлов и агрегатов широко применяются различные виды подъёмно – транспортного оборудования. Основное оборудование в сборочных цехах:

1. крановое оборудование: эл. мостовые краны, передвижные и местные - поворотные.

2. подвесное оборудование: подвесные кран – балки, гидравлические и пневматические подъёмники, передвигающиеся по монорельсовым подвесным путям; подвесные конвейеры.

3. напольное оборудование: рольганги, склизы, наклонные жёлобы, конвейеры разных видов, эл. моторные и ручные тележки; тягачи с прицепами, автомобили.

Выбор того или иного подъёмно транспортного оборудования производится исходя из назначения и технической характеристики.

 

Рабочий состав и определение его численности.

В рабочий состав сборочного цеха входят: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, служащие, ИТР.

Общее количество производственных рабочих сборочного цеха состоит из следующих групп: слесари для ручной сборки, сборщики для узловой сборки, сборщики для общей сборки.

Количество рабочих – слесарей для слесарной работы определяется по формуле:

Rсл=(Σtк*N)*60*Фдр;

tк- штучно – калькуляционное время на одну деталь в мин;

N – количество деталей одного наименования обрабатываемых в год.

Количество рабочих – сборщиков для стационарной сборки узлов и целых изделий определяется по формуле:

Rсб=(ΣТк* N)/Фдр;

Тк- нормируемое время на общую сборку узла или целой машины, в часах.

N- количество узлов (машин), собираемых в год.

Количество рабочих, потребное на каждом рабочем месте для выполнения сборочных операций в поточной линии зависит от времени, необходимого на выполнение операции и такта работы:

Rсб= tшт/ tр;

tшт- время на выполнение сборочной операции, в мин.

tр – такт работы, в мин.

При получении дробного числа сборщиков Rсб его округляют до целого числа, называемого принятым числом сборщиков Rпр. Если при округлённом значении Rпр ≥ 2, операция в силу её характера не может выполняться совместно 2-мя или большим числом рабочих, то во избежание нарушения темпа работы, расчленяется на несколько операций или при невозможности этого ведётся на параллельных рабочих местах. Отношение расчётного количества рабочих к принятому называется коэффициентом загрузки рабочего места в поточной линии, он определяет использование времени рабочих и определяется по формуле:

ηр.м. = Rсб/Rпр;

Приемлемая величина η ≥ 0,95.

Общее количество сборщиков на всей поточной линии получается суммированием принятых количеств сборщиков по каждому рабочему месту:

Rп = ΣRпр;

Подробный расчёт числа вспомогательных рабочих обычно не производят. А принимают его в процентном отношении от числа производственных рабочих на основании практических данных. В серийном производстве число вспомогательных рабочих сборочных цехов составляет ≈ 20÷25 %, в массовом - 15÷20 % от числа производственных рабочих.

Младший обслуживающий персонал составляет 2÷3% от общего числа рабочих. Инженерно-технический и счётно-конторский персонал составляет 12÷15% от общего числа рабочих, ИТР - 8÷10%, а остальное СКП.

 

Планировка цеха и рабочих мест.

Расположение рабочих мест для различных видов работ сборочного цеха должно соответствовать последовательности прохождения деталей по стадиям сборки, такое расположение даёт возможность достигнуть наименьшего пробега деталей и получить постоянное общее направление грузопотоков. Исходя из этого рабочие места в цехе должны располагаться в следующем порядке:

1. слесарная обработка деталей;

2. сборка узлов;

3. сборка агрегатов;

4. общая сборка машины;

5. регулировка и обкатка машины;

6. испытание;

7. окраска.

Т.о. детали будут проходить по соответствующим рабочим местам, направляясь из механического цеха к местам узловой и общей сборки. Исходя из указанных положений всё оборудование рабочих мест должно располагаться в цехе в соответствии с последовательностью стадий сборочного процесса: верстаки для слесарной обработки деталей, верстаки, столы, рольганги, конвейеры, и специальные устройства для сборки узлов и агрегатов, необорудованные площадки, оборудованные стенды, фундаменты, обрабатывающие станки, рельсовые и безрельсовые тележки, рольганги, конвейеры, рельсовые пути для работ, выполняемых в процессе сборки.

Расположение верстаков для слесарных работ и узловой сборки может быть продольное и поперечное относительно проездов. При планировании сборочных мест, устройств и оборудования, должны быть предусмотрены:

1. места расположения сборщиков и возможность свободного перемещения их вокруг собираемой машины;

2. места для расположения крупных деталей машин;

3. места для хранения деталей и узлов в количестве, обеспечивающим сборку машин, находящихся на сборочном стенде;

4. проходы и проезды исходя из габаритных размеров транспортных средств, перевозимых деталей и узлов.

Площадь, потребная для выполнения сборочных работ по отдельным стадиям сборки, а также для всего цеха определяемая из его планировки, путём составления плана расположения всех рабочих мест, оборудования, конвейерных или других устройств, складочных мест деталей и узлов, проездов и проходов и пр. По полученной общей производственной площади цеха определяется удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на одного производственного рабочего наибольшей смены, которая получается путём деления всей площади цеха на число рабочих производственников занятых в наибольшей смене.

Сборочные цеха располагаются обычно в одном здании с механическими, реже отдельно, наиболее рациональным является расположение цехов в одном здании. В этом случае уменьшается пробег деталей, подача деталей к сборочным местам быстрее, упрощается и удешевляется транспорт.

 

Основные технико-экономические показатели сборочного цеха.

Абсолютные показатели, характеризующие пропорциональную мощность цеха.

1. годовой выпуск изделий по цеховой себестоимости, в руб.;

2. годовой выпуск изделия, в тоннах;

3. число рабочих смен;

4. площадь цеха, м2 (общая и производственная);

5. количество производственного оборудования;

6. количество работающих;

7. основные средства, в руб.;

8. годовой фонд производственной и всей заработной платы;

9. установленная мощность электродвигателей, кВт.

 

Относительные показатели, характеризующие технико-экономическую эффективность цеха.

1. годовой выпуск изделий, в руб.;

а) на одного производственного рабочего;

б) на м2 производственной площади в одну смену;

2. годовой выпуск в комплектах и тоннах на одного производственного рабочего;

3. годовой выпуск изделий на один руб. основных средств;

4. годовой выпуск изделий на один руб. зарплаты производственных рабочих;

5. общая площадь цеха на одного производственного рабочего в наиб. смену,м2;

6. производственная площадь на 1 производственного рабочего в наиб. смену;

7. общая площадь сб/цеха от общей площади мех. цеха, в %;

8. коэффициент загрузки раб. мест, в том числе коэф. сменности;

9. трудоемкость сборки одного комплекта, в человекочасах;

10.  трудоемкость сборки 1тонны выпуска, человекочасы;

11. трудоемкость сборки от трудоемкости мех. сборки, в %;

12. себестоимость 1 изделия и 1 тонны изделий, в руб.;

13. цеховые расходы к примерно-заработной плате, в %.

 

Проектирование инструментальных цехов.

Производственная программа цехов.

Инструментальные цеха, входящие в состав м/строит. или вообще металлообрабатывающих заводов являются вспомогательными. Они предназначены для изготовления необходимого инструмента и его ремонта. Инструм. цех обслуживает только свой завод, изготавливает, ремонтирует и восстанавливает инструмент только для него. Определение производственной программы инструментального цеха встречает значительные затруднения вследствие разнообразия выполняемых работ, поэтому часто невозможно установить заранее возможное количество и номенклатуру подлежащих изготовлению и ремонту инструмента.

Состав инструментального цеха.

Состоит из следующих отделений:

1. станочное;

2. слесарное;

3. лекальное;

4. отделение для ремонта и других мехизмер. Инструмента;

5. шлифовально-заточное;

6. заготовительное;

7. склад материалов и заготовок;

8. склад готовых и исправляемых изделий;

9. промежуточный склад;

10. контрольное;

11. инструменто-раздаточное;

12. измерительная лаборатория;

13. термическое;

14. хромировочное;

15. кузнечное;

16. сварочное;

17. отделение для напайки пластин ТС;

18. бытовые помещения.

 

В зависимости от размеров производства некоторые отделения могут быть объединены или же выделены в самостоятельные цеха.

 

Методы проектирования инструментальных цехов.

Методы проектирования следующие:

1) проектирование по точной программе;

2) по приведенной программе;

3) по технико-экономическим показателям;

Проектирование по точной программе, т.е. с разработкой техпроцесса на все виды и типы изготовляемых изделий ведется для крупных инструментальных цехов при сравнительно ограниченной номенклатуре выпускаемых инструментов, когда программа точно установлена.

При разнообразной номенклатуре инструментов проектирование крупных или средних цехов ведется по приведенной программе, т.е. такой в которой все изделия, подлежащие изготовлению, условно приводятся к нескольким типовым являющимся наиболее характерными для каждой группы изделий. В этом случае все изделия разбиваются на группы по принципу их однородности, для каждой такой группы выбираются представители, для изготовления которых разрабатываются техпроцессы.

Проектирование инструментальных цехов с обширной номенклатурой изделий, а также разработка проектных заданий ведется по технико-экономическим показателям.

 

 

Определение общего количества станков и рабочего состава цеха.

Чаще всего определение количества станков инструментального цеха ведется укрупненно. При проектировании укрупненным способом, определение годовой потребности режущего инструмента ведется следующим образом:

Q=K*qk/1000;

K – количество станков, обслуживаемых цехом;

qk – показатель, выражающий годовую потребность режущего инструмента, в кг на один станок обслуживаемых цехов;

Q – общий вес режущего инструмента, в тоннах потребного в год для всех станков обслуживаемых цехов.

Общее количество потребных станков:

С=Тстдст*Q/Фд

Тст – время, в часах на станочную обработку;

αст – число часов станочной работы на одну тонну режущего инструмента.

 

По полученному расчетному количеству станков, с учетом коэффициента их загрузки, определяется принятое значение станков:

Спр=С/ηз

ηз – коэффициент загрузки ηз=0,85;

Принятое общее количество станков распределяется по отдельным типам станков в % соотношении, установленном на основании практических или проектных данных.

Количество рабочих – станочников определяется по формуле:

Pст=(Фстпр* ηз)/(Фдм)

Для определения потребного количества рабочих для слесарной обработки пользуются формулой:

Рслслд= αсл*Q/Фд

Тсл – время на слесарную обработку.

αсл – число часов слесарной обработки на 1 тонну режущего инструмента.

 

Общее число вспомогательных рабочих составляет 15-20% от числа производственных рабочих. Младший обслуживающий персонал 2-3%. ИТР (инженерно-технические рабочие) 12-15%. Счетно-конторский персонал (СКП) 4-5%.

 

Планировка инструментального цеха.

Инструментальные цеха, в зависимости от величины завода; характера производства, особенностей и объема производственного задания для самого инструментального цеха могут располагаться:

1) в отдельном здании (крупно инструментальные цеха в больших м/строит. заводах) ;

2) в одном здании с ремонтно-механическим цехом (в сравнительно больших заводах);

3) в одном здании с механическим цехом (средние и малые заводы);

4) в общем заводском корпусе (при расположении ряда однородных цехов в одном здании)

При планировке цеха необходимо расположить все его отделения и вспомогательные помещения так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов и изделий по стадиям обработки с тем , чтобы получить правильное направление грузопотоков, при которых материалы, и полуфабрикаты и готовые изделия будут направляться по кратчайшему пути без обратных или петлеобразных перемещений, расположение станков, определение расстояний между ними и определение размеров главных и второстепенных проходов производится теми же методами и по тем же данным, что и при проектировании механических цехов.

Применяют следующие способы расположения оборудования:

1) по типам станков, станки всего цеха сосредотачиваются по видам обработки;

2) по порядку техопераций;

3) по признаку изделий, когда весь цех разбит на отдельные участки, предназначенные для изготовления инструмента определенных видов, в этом случае в пределах каждого участка станки могут быть расположены по типу или по порядку техопераций.

При том или ином способе планировки оборудования шлифовальные станки вместе с заточными следует выделять в самостоятельные группы, располагая их у наружных стен здания в помещении отделенном от остального цеха стеклянной перегородкой и оборудованным приточно-вытяжной вентиляцией. Оборудование и рабочие места для обработки наиболее точных изделий (резьбового и измерительного инструмента), а также лекальных и доводочных работ координатно-расточные станки следует располагать в наиболее освещенной части цеха у наружных стен, при этом координатно-расточные станки и рабочие места для лекальных работ должны быть расположены в помещениях отделенных от остальной части цеха. Размеры площадей отделений цеха определяются по планировке оборудования, общая площадь цеха определяется в результате компоновки все отделений и вспомогательных помещений цеха. В среднем по отделениям цеха производственная площадь на станок инструментального цеха составляет 10-14м2. Площадь вспомогательных отделений включая главные проезды и проходы цеха составляют в среднем 6-8м2 на 1 станок инструментального цеха, таким образом общая площадь отделений включая вспомогательные помещения составляет 16-22м2 на 1 станок инструментального цеха. Помимо этого для термического и кузнечного отделений и отделения металлопокрытий требуется площадь равная 3,5-4,5м2 на 1 станок инструментального цеха. Таким образом общая площадь инструментального цеха включая все производственные и вспомогательные помещения составит 20-26 м2 на 1 станок инструментального цеха. Приведенными величинами удельных площадей пользуются при укрупненном проектировании как показателями для определения площадей отделений цеха и площади всего инструментального цеха.

 

Подъемно-транспортное оборудование цеха.

Для транспортирования и подъема материалов, заготовок и изделий в процессе производства инструмента применяют следующее подъемно-транспортное оборудование:

1) ручные и электротележки;

2) тельферы на однорельсовых путях;

3) балочные и мостовые краны.

Количество ручных тележек грузоподъемностью до 300кг определяется из расчета 2-3 тележки на 100 основных станков, электротележки грузоподъемностью до 1,5 тонн с платформой 2-3 на весь цех. Балочные краны грузоподъемностью 1-3 тонны, мостовые краны – 5 тонн устанавливают в пролетах, где обрабатывают тяжелые штампы и приспособления, при этом краны целесообразно использовать одновременно на станочных и на слесарно-сборочных участках.

 

Основные технико-экономические показатели инструментального цеха.

1) годовая программа цеха, выраженная весом выпускаемой продукции;

2) количество станков инструментального цеха;

3) основные средства цеха, в рублях;

4) основной годовой выпуск продукции на одного рабочего, в рублях и тоннах;

5) основные средства цеха на единицу основного оборудования;

6) %-ое отношение количества основных станков инструментального цеха к общему количеству единиц обслуживаемого оборудования;

7) общая площадь цеха, приходящаяся на один основной станок;

8) производственная площадь цеха, приходящаяся на один основной станок;

9) средняя мощность установленных электродвигателей на 1 основной станок.

 

Проектирование ремонтно-механических цехов.

Задачи ремонтной службы и виды ремонта.

Организация ремонтной службы имеет весьма важное значение для машиностроительных заводов, т.к. от качества и своевременности ремонта зависит эффективная работа завода.

В задачи ремонтной службы входят:

1) надзор и уход за действующим оборудованием в целях исправления мелких недочетов и возможного предупреждения поломок;

2) своевременный ремонт выбывающего из эксплуатации оборудования;

3) модернизация оборудования.

Ремонт оборудования производится по планово-предупредительной системе. Эта система заключается в том, что ремонт производится в заранее установленные сроки, после определенного числа проработанных часов каждой единицы оборудования.

Виды ремонта:

1) осмотр, результаты заносят в специальные карточки надзора.

2) Проверка, тщательное выявление дефектов механизмов станков, путем вскрытия кожухов, крышек и т.п. ;

3) Текущий и средний ремонт, на месте установки оборудования осуществляется и не вызывает длительного простоя, включает исправление небольших повреждений, замену деталей, проверку на точность и регулировку;

4) Капитальный ремонт.

 

Состав РМЦ.

Входят следующие основные и вспомогательные отделения, службы и бытовые помещения:

Основные отделения:

1) демонтажное; 2) заготовительное; 3) механическое; 4) слесарно-сборочное; 5) кузнечное; 6) сварочное; 7) термическое; 8) трубопроводное; 9) восстановление деталей; 10) электроремонтное; 11) испытательное и др.

Вспомогательные отделения:

Склад деталей; металла; промежуточный склад; инструментально-раздаточная кладовая; заточная мастерская и др.

Служебные и бытовые помещения:

Контора цеха; гардеробная; душевая и др.

 

Определение производственной программы цеха и затраты времени на ремонт.

Исходным материалом для проектирования РМЦ является ведомость оборудования, обслуживаемого ремонтным цехом с указанием его технической характеристики. Трудоемкость того или иного вида ремонта по каждому объекту устанавливается при проектировании РМЦ на основании практических данных. Она может быть выражена непосредственно в часах определяющих затрату времени на станочные и слесарные работы, а также число условных единиц, принятым в зависимости от ремонтной сложности объекта, при этом за условную единицу принимается установленная трудоемкость в часах для каждого вида ремонтной работы какого-либо механизма, принятого за эталон. Эта условная единица называется единицей ремонтной сложности – Ер. Сопоставляя сложность ремонта того или иного оборудования со сложностью ремонта принятого за эталон механизма, устанавливают для каждого объекта число условных единиц ремонтной сложности. Зная трудоемкость условной единицы ремонтной сложности для данного вида ремонта и номера группы ремонтной сложности какого-либо станка можно определить общую затрату времени на выполнение данного вида ремонта этого станка за весь ремонтный цикл.

Т=h*Ep

h – трудоемкость условной единицы ремонтной сложности, в часах.

Коэффициентом цикличности называется отношение ремонтов данного вида выполняемых за цикл к продолжительности ремонтного цикла:

Кц=nцц

Умножая время, затрачиваемое на выполнение данного вида ремонта единицы оборудования определенного типа в течение всего ремонтного цикла, на коэффициент цикличности для данного типа оборудования получим ежегодную затрату времени на данный вид ремонта одного станка определенного типа:

Тг=h*Ep*Kц

Годовая затрата времени на ремонт всего оборудования по формуле :

TN=N*Tг= h*Ep*Kц*N

N – количество единиц оборудования данного вида.

Объем ремонтных работ в год для всего количества оборудования данного вида может быть выражен числом условных единиц ремонтной сложности:

Qc= Ep*Kц*N

 

 Определение количества оборудования РМЦ.

Количество станков для РМЦ определяется 2-мя способами:

1) по трудоемкости ремонта единицы оборудования, т.е. по числу часов, затрачиваемых на ремонт каждой единицы оборудования, используется при детальном проектировании;

2) по %-му отношению числа станков РМЦ к числу единиц оборудования обслуживаемых цехов.

 

 

 

Суммарная годовая затрата времени на станочную работу для ремонта всего количества оборудования всех видов определяется по формуле:

лекции по проектированию участка         лекции по проектированию участка

лекции по проектированию участкаn – число видов оборудования;

лекции по проектированию участкаТNст – годовая затрата времени на станочную работу для ремонта всего оборудования данного вида, в часах;

лекции по проектированию участкаТст –ежегодная затрата времени на станочную работу для ремонта единицы оборудования данного вида, в часах;

лекции по проектированию участкаhст.ч – трудоемкость станочной работы условной единицы ремонтной сложности, в часах.

лекции по проектированию участкаИсходя из общей затраты времени на выполнение всех работ РМЦ определяют потребное для него количество станков по той же формуле, что и для расчета количества станков механического цеха.

лекции по проектированию участкаПолученное общее количество станков распределяют по типам, пользуясь средними процентными соотношениями выведенными на основе практики и проектных данных.

 

Рабочий состав и определение его численности.

При детальном проектировании количество станочников определяется по формуле:

RстΣстдр

Количество слесарей и сборщиков:

RслΣслдр

 

При укрупненном проектировании количество рабочих станочников определяется по числу основных станков РМЦ с учетом коэффициента загрузки и сменности работы станков, который равен 1,75:

Rст=1,75*S

Количество слесарей при таком подсчете принимается 150% от числа станочников. Вспомогательные рабочие составляют 15-20% от числа производственных. МОП 2-3 % от общего числа рабочих, ИТР 8-9%, СКП 3-5%.

 

Определение потребного количества материалов для ремонта.

В качестве материалов необходимых для выполнения ремонта применяется чугунное, стальное и цветное литье, поковки, сортовая и листовая сталь, бабит; в виде готовых изделий применяются винты, болты, гайки, шайбы, подшипники и т.д.

Количество материалов, потребных для выполнения ремонта в течении года определяется по показателям, установленным практикой. При детальном проектировании пользуются показателями расхода каждого вида материала на 1000 условных единиц ремонтной сложности. Можно считать что для заводов изготавливающих машины средних размеров расход всех материалов на 1000 условных единиц ремонтной сложности составляет приблизительно 120 тонн.

При укрупненном проектировании принимают в качестве показателя расход различных материалов на единицу установленного на заводе оборудования или на 1 основной станок РМЦ. При этом можно считать что расход всех материалов составляет приблизительно 300 – 350 кг на единицу установленного на заводе оборудования.

 

Ремонтные базы производственных цехов.

Организовываются в производственных цехах с количеством оборудования не менее 60 и не более 700 единиц. Все виды ремонтных работ для цехов с количеством оборудования менее 60 производит РМЦ. В крупных производственных цехах с количеством оборудования >700, создаются отделения РМЦ, которые выполняют все виды ремонтных работ, расчет таких отделений производится также как и в РМЦ.

 

Основные технико-экономические показатели РМЦ.

Используются:

1) годовая программа цеха в условных единицах ремонтной сложности;

2) количество металлорежущих станков РМЦ;

3) основные средства цеха, в рублях;

4) годовой выпуск готовой продукции на одного производственного рабочего, в рублях, тоннах, условных единицах ремонтной сложности;

5) основные средства на единицу основного оборудования;

6) %-ое соотношение количества основных станков РМЦ к общему количеству единиц обслуживаемого оборудования;

7) общая площадь цеха, приходящаяся на 1 основной станок этого цеха

8) производственная площадь цеха приходящаяся на 1 основной станок;

9) средняя мощность установленных электродвигателей на 1 основной станок.

 

Проектирование термоцехов и отделений.

Производственная программа и режим работы термоцехов.

 

Годовая производственная программа , а также методы дальнейших расчетов, учитываются в зависимости от принятого метода проектирования.

Существует два метода проектирования: укрупненное и детальное.

При укрупненном проектировании годовая программа цеха определяется выпуском годного в весовом выражении включая вес основных деталей и вес запчастей; к выпуску годного прибавляется допускаемый процент брака в результате определяется общая годовая программа цеха выраженная в тоннах.

При детальном проектировании составляются спецификации термически обрабатываемых деталей по годовой программе и на каждую деталь разрабатывается техпроцесс термообработки. Режим работы в термоцехах принимается 2-х или 3-х сменным.

 

Оборудование термоцехов и определение его количества.

При укрупненном проектировании потребное количество основного оборудования печей определяется исходя из производительности, выражаемой весом деталей пропускаемых печью за 1 час и общим весом деталей подлежащих термообработке в год. Детальным способом определяется по формуле :

Рр=Q/q*Фдв

Q – общий вес годового выпуска деталей или поковок, в кг;

q -  часовая производительность печи, кг/ч;

Кв – коэффициент, учитывающий время на переналадку процесса и выполнение вспомогательных операций.

Коэффициент загрузки печи: ηпечрпр

 

Состав площадей и планировка цеха.

В состав термоцеха входят производственные отделения, вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения. Производственные отделения разбиваются на участки, предназначенные для определенных операций термообработки ил для определенных деталей. В состав вспомогательных отделений входят : склады деталей, межоперационные склады, склады готовых деталей, вспомогательных материалов, приспособлений и трансформаторные подстанции. Служебные состоят из административно-конторских помещений; состав бытовых: гардеробная, душ и т.п.

Производственная площадь цеха при детальном проектировании определяется на основании планировки оборудования и рабочих мест. При укрупненном проектировании определяется по годовому выпуску готовой продукции в тоннах с одного м2. Для 1-го термоцеха 8-15т/м2 , для 2-го 5-9т/м2 , для термоотделений инструментальных цехов 0,8-1,5т/м2. Вспомогательная площадь принимается в %-ом отношении от производственной, для первого и второго термоцехов 10-15%, для термоотделений и инструментальных цехов 20-25%. Первый термоцех располагается при кузнечном цехе, 2-ой кроме термоучастков, размещаемых в поточных линиях механических цехов располагается в отдельном здании, также как и общие термоцеха с универсальным оборудованием.

 

Определение численности рабочего состава термоцеха.

Количество производственных рабочих термоцеха определяется по числу установленных печей и агрегатов с учетом числа рабочих смен и коэффициента загрузки оборудования. Количество вспомогательных рабочих принимается 15-20% от числа производственных. Количество ИТР, СКП и МОП соответственно 10-12%, 4-5% и 2-3% от общего количества рабочих.

 

Основные технико-экономические показатели термоцеха.

1. годовой выпуск продукции цеха в тоннах и рублях;

2. основные средства цеха, в руб.;

3. годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего, в тоннах и рублях;

4. годовой выпуск с одного м2 производственной площади, в тоннах;

5. годовой выпуск с одного м2 общей площади, в тоннах, отнесенный к одной смене;

6. годовой выпуск продукции в рублях на 1 рубль основных средств цеха;

7. производственная площадь на единицу оборудования, м2.

 

Основные виды строительных материалов и их свойства.

К числу наиболее распространенных относятся: дерево, камни, строй растворы, бетон и железобетон.

Дерево широко применяется в строительном деле, легко обрабатывается, имеет сравнительно малый коэффициент теплопроводности, хорошее сопротивление действующим усилиям, но легко загорается, загнивает, усыхает и т.д. Его механическая прочность вдоль и поперек волокон разная. Несмотря на эти отрицательные особенности дерева, в силу положительных особенностей и возможности применения его для различных строительных возможностей широко применяется в строительстве. Наибольшее применение имеют сосна, ель и в некоторой мере дуб. С целью удлинения срока службы деревянных изделий и обезвреживания их от действий микроорганизмов, дерево подвергается сушке, окраске, покрытию и пропитыванию антисептиками. Уменьшение пожароопасности  дерева достигается огнезащитными мерами, применением защитных покровов , таких как асбестовый картон, асбофанера и т.д., или применением огнеупорных красок. Строительный материал бывает круглый лес: бревна, тонкий кругляк, поддованик, жерди; пилиный лес: строительный брус, пластины, шпалы и доски.

Каменные материалы бывают естественные и искусственные. Естественные: гранит, песчанник, известняк. Известняки: кристаллические, плотные и пористые. Кроме того сюда относят рыхлые горные породы: гравий, песок и глина.

Искусственные: обжиговые, твердеющие на воздухе или в заправочных котлах; К числу обжиговых относят: кирпич, сплошной и пустотелый и гончарные изделия , канализационные трубы и плитки. Безобжиговые: силикатный кирпич, теплобетонные камни, саманный кирпич и др.

Строительные растворы: известковый, для каменной кладки и штукатурки; цементный, при строительстве сооружений требующих высокой прочности; смешанный цементно-известковый, прочен, экономичнее цементного раствора, широко используется при строительстве; алебастровый раствор, применяется в случае необходимости быстрого схватывания; известково-алебастровый раствор, для обмуровки котлов, кладки печей, дымоходов; тепловые растворы, для уменьшения теплопроводности кладки в швах, они содержат вместо песка, в размолотом виде шлак: каменно-угольный, торфяной и др.

Бетон:  искусственный каменный материал, вследствие ряда положительных свойств имеет особенно широкое применение в строительных конструкциях. Позволяет почти полностью механизировать процессы изготовления и укладки его при производстве строительных работ, дает возможность изготовления из него на специальных заводах отдельных строительных элементов, доставляемых на строительство в готовом виде, допускает изменение механических и теплозащитных свойств отдельных элементов конструкции. Для изготовления бетона используются отходы производства и местное сырье. Бетон в зависимости от состава имеет различные свойства: прочность, теплопроводность, стойкость и др. Исходя из предъявляемых к бетону требований принимается определенное соотношение его частей. Прочность на сжатие характеризуется маркой бетона. Наиболее часто применяют бетон марок 110, 140, 170, 200, 250 кг/см2 . Т.к. обычный бетон обладает значительной теплопроводностью, то при необходимости иметь меньшую теплопроводность применяется «теплый бетон», в котором в качестве наполнителей применяются неорганические материалы: торф, опилки и т.д.

 

Части промышленных зданий и их конструктивные элементы.

Основания зданий и сооружений.

Для предупреждения неравномерных осадок зданий и сооружений их необходимо основывать на достаточно прочном грунте. Слой грунта, воспринимающий вес всего здания или сооружения называется основанием . По структуре грунты делят на : скальные, песчаные, плывучие, лесовидные, растительные, насыпные и смешанные. Плывучие, растительные и насыпные грунты не могут служить надежным основанием, остальные могут служить основанием только в том случае, если толщина их слоя не менее 2м.

Фундаменты зданий.

Подземная часть здания, передающая нагрузку от надземной части основанию называется фундаментом. Поверхность фундамента, непосредственно передающая нагрузку на основание называется подошвой фундамента.

Для предупреждения неравномерной осадки здания глубина заложения фундамента под наружными стенами должна устанавливаться в зависимости от влажности грунта, положения уровня грунтовых вод и расчетной глубины промерзания грунта. Глубину заложения фундамента в глинистых грунтах учитывая их свойства при замерзании делают на 20-25 см ниже глубины промерзания.

Фундаменты под несущие стены каменных зданий делают обычно ленточными. Ширина фундамента под цоколем принимается на 17-29 см больше толщины стены. Ширина подошвы сможет быть и больше в зависимости от высоты здания и материала фундамента, т.к. различные материалы обладают способностью передавать давление нижележащим слоям под некоторым определенным углом. Фундаменты под колонны делаются в виде отдельно стоящих столбов ступенчатой формы. Если колонна сделана из материала более прочного, чем фундамент, то для распределения давления от колонны на большую его площадь устраивают подколонник. Площадь подошвы фундамента определяемая расчетом зависит от нагрузки на колонну и допустимого давления на грунт. Для нормальных грунтов допускаемое давление принимается = 2кг/см2.

 

Фундаменты под металлорежущие станки.

Металлорежущие станки могут устанавливаться в цехах: непосредственно на полу в соответствующей конструкции; на отдельных или общих для нескольких станков фундаментах. Непосредственно на полу можно установить легкие и средние станки общего назначения с уравновешенным спокойным ходом, от которых не требуется высокая точность работы и обладающих достаточно жесткой станиной. Станки весом до 7 тонн устанавливаются на бетонном полу, весом до 2 тонн на торцевом полу при габаритном размере станков в плане до 2 м. Непосредственно на полу можно ставить станки с простым возвратно-поступательном движением рабочих органов (зубодолбежные, долбежные и строгальные), но лишь в тех случаях, когда сотрясения и вибрации, возникающие при их работе не будут влиять на работу других станков, все остальные станки устанавливаются на отдельные или общие для нескольких станков фундаменты. Для установки станков непосредственно на полу необходимо устраивать его в соответствии конструкции, для этого применяют пол из бетона толщиной 150-200мм, из кирпича толщиной 120 мм. Пол указанной конструкции может быть сплошной для всего цеха или в виде отдельных участков или в виде ленты. Станки можно устанавливать без крепления их фундаментными болтами и без цементной подливки. Цементная подливка иногда делается  с целью равномерного распределения давления на большую площадь пола и закрепления положения станка на полу отдельные фундаменты для металлорежущих станков устраиваются с целью равномерного распределения на грунт динамических усилий и чтобы препятствовать колебаниям станины, вредно отражающихся на работе станков, противодействовать распространению неизбежных при работе колебаний на окружающую площадь и соседнее оборудование. Для устройства отдельных фундаментов под станки применяют кирпич, естественный камень, бетон, железобетон, дерево. Отдельные фундаменты должны иметь форму и размеры соответствующие опорной поверхности станины станка. Глубина заложения фундаментов и размер площади подошвы зависят от качества грунта характера действующих при работе на станке усилий и технических требований, предъявляемых к точности станка. Большей частью размеры фундаментов определяются конструктивными и технологическими соображениями , иногда путем расчета. Высоты фундаментов приблизительно можно принимать для станков весов до 10т, α=0,6 м ; 10-12тонн, α=1м; для более тяжелых станков α=1,5-2м.

Фундаментные основания в виде бетонного полотна делают толщиной 300-400мм, а в виде бетонированной ленты – 150-700мм. Фундаменты под оборудование не должны быть связаны с фундаментом здания.

 

 

 

 

Лекция

Из теплого бетона изготавливаются пустотелые или сплошные штучные камни разного веса.

Железобетон, бетонная масса с помещенной в ней железной арматурой (стержни, связанные между собой отожженной проволокой). Таким образом образуется монолитная железобетонная конструкция, в которой сила сцепления железа с бетоном достигает значительной величины. Прочность конструкций значительно выше конструкций из бетона.

Железобетонные конструкции могут сопротивляться растягивающим усилиям в то время как бетон плохо сопротивляется таким усилиям. Арматура изготавливается из круглого железа. Из железобетона делаются балки, колонны, перекрытия, плиты и т.д.

Наверх страницы

Внимание! Не забудьте ознакомиться с остальными документами данного пользователя!

Соседние файлы в текущем каталоге:

На сайте уже 21970 файлов общим размером 9.9 ГБ.

Наш сайт представляет собой Сервис, где студенты самых различных специальностей могут делиться своей учебой. Для удобства организован онлайн просмотр содержимого самых разных форматов файлов с возможностью их скачивания. У нас можно найти курсовые и лабораторные работы, дипломные работы и диссертации, лекции и шпаргалки, учебники, чертежи, инструкции, пособия и методички - можно найти любые учебные материалы. Наш полезный сервис предназначен прежде всего для помощи студентам в учёбе, ведь разобраться с любым предметом всегда быстрее когда можно посмотреть примеры, ознакомится более углубленно по той или иной теме. Все материалы на сайте представлены для ознакомления и загружены самими пользователями. Учитесь с нами, учитесь на пятерки и становитесь самыми грамотными специалистами своей профессии.

Не нашли нужный документ? Воспользуйтесь поиском по содержимому всех файлов сайта:



Каждый день, проснувшись по утру, заходи на obmendoc.ru

Товарищ, не ленись - делись файлами и новому учись!

Яндекс.Метрика