byrish

Путь к Файлу: /магистерская работа / ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ.doc

Ознакомиться или скачать весь учебный материал данного пользователя
Скачиваний:   8
Пользователь:   byrish
Добавлен:   18.10.2015
Размер:   1.3 МБ
СКАЧАТЬ

Введение

 

Энергетика в сельском хозяйстве начала свое триумфальное шествие после окончания Второй мировой войны. Она позволила повысить производительность агропромышленного комплекса в кратчайшие сроки. Электрификация, отопление и техническое оснащение объектов модернизировали отрасль и дали ей новые мощности для дальнейшего развития.

Но агропромышленный бум, как оказалось, длился совсем недолго, и энергетика в сельском хозяйстве на сегодняшний день предстала перед многочисленными проблемами, требующими комплексного решения со стороны властей и руководства предприятий. Помимо высокого процента износа оборудования и коммуникаций, энергетика в сельском хозяйстве столкнулась с глобальной зависимостью от топливно-энергетических ресурсов и их дефицитом, а также с неизменным ростом цен на топливо, что сказывается на стоимости производства. При этом в отрасли преобладает высокая энергоемкость перед низкой энергоэффективностью, ощущается сильный дефицит инженеров-энергетиков, а также существуют проблемы с надежностью электроснабжения отдельных территорий и хозяйств.

Поэтому энергетика в сельском хозяйстве терпит определенные убытки, что отрицательно сказывается не только на стоимости продукции, но и на ее качестве и конкурентоспособности. В связи с этим Правительством РФ сегодня разрабатываются различные программы по развитию энергосбережения в агропромышленном комплексе страны, направленные на развитие отрасли. В частности развитие энергетики в сельском хозяйстве определяется следующими приоритетными задачами:

·  модернизировать существующие системы электроснабжения или перейти на адаптивные системы;

·  снизить степень износа электрических сетей;

·  сократить потери энергии и эксплуатационные затраты;

·  по возможности использовать интеллектуальные электрические сети

В настоящее время энергетика в сельском хозяйстве уже вступила на путь переоснащения и модернизации. Помимо государственных программ, собственники объектов сельского хозяйства самостоятельно пытаются решить некоторые вопросы, активно внедряя новые технологии по энергосбережению. Энергетика в сельском хозяйстве активно переходит на использование энергосберегающих ламп, малоэнергозатратных технологий, комбинирование топливных источников и переоснащение технического парка.

На сегодняшний день ни у кого не вызывает сомнений, что энергетика в сельском хозяйстве нуждается в частичном переходе на альтернативные источники энергии, что способствует энергосбережению и поможет решить вопросы с перебоями в электропитании, а также экологические проблемы различного характера. Начинает внедряться безотходное производство, позволяющее снизить энергозатраты и топливную зависимость отрасли. Для производства энергии и тепла уже используются «сахарные мельницы», а отходы от производства сока нашли широкое применение для выработки биогаза. Сюда же можно отнести фото- и биоэнергетические установки и тепловые наносы.

Мы можем рассмотреть данную проблему на примере одного из свиноводческих комплексов Владимирской области.


1. Образование и применение биогаза.

 

1.1          Процесс образования биогаза. Этапы процесса

 

Биогаз — один из наиболее перспективных альтернативных источников энергии. Инвестиции в этот бизнес составляют в среднем 2–2,5 млн евро, зато при благоприятных раскладах окупаемость в текущих рыночных условиях довольно оперативная — порядка четырех–шести лет. А при полном использовании возможностей установки (продажа излишков электроэнергии, очищенного до биометана биогаза, производимых удобрений) срок может составлять меньше двух лет. В итоге обретается полная энергонезависимость и постоянный источник дохода. К тому же биогазовую станцию можно выгодно продать. За готовый проект вы получите в два-три раза больше, чем инвестировали в его строительство.

Биогаз является продуктом обмена веществ бактерий, образовывающийся вследствие разложения ими органического субстрата. Процесс разложения можно разделить на 4 этапа, в каждом из которых участие принимают много разных групп бактерий:

1. На первом этапе аэробные бактерии перестраивают высокомолекулярные органические субстанции (белок, углеводы, жиры, целлюлозу) с помощью энзимов на низкомолекулярные соединения, такие как сахар, аминокислоты, жирные кислоты и воду. Энзимы, выделенные гидролизными бактериями, прикрепляются к внешней стенке бактерий (так называемые экзоферменты) и при этом расщепляют органические составляющие субстрата на малые водорастворимые молекулы. Полимеры (многомолекулярные образования) превращаются в одномеры (отдельные молекулы). Этот процесс, получивший название гидролиз, имеет медленное течение и зависит от внеклеточных энзимов как напр. целлюлоза, амилазы, протеазы и липазы. На процесс влияет уровень рН (4,5-6) и время пребывания в резервуаре.

2. Далее расщеплением занимаются кислотообразующие бактерии. Отдельные молекулы проникают в клетки бактерий, где они продолжают разлагаться. В этом процессе частично принимают участие анаэробные бактерии, употребляющие остатки кислорода и образующие тем самым необходимые для метановых бактерий анаэробные условия. При уровне рН 6-7,5 вырабатываются в первую очередь нестойкие жирные кислоты (карбоновые кислоты - уксусная, муравьиная, масляная, пропионовая кислоты), низкомолекулярные алкоголи - этанол и газы - двуокись углерода, углерод, сероводород и аммиак (Схема. 1). Этот этап называют фазой окисления (уровень рН понижается).

 

Схема 1. Продукты обмена веществ (органические кислоты) анаэробного разложения.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

 

3. После этого кислотообразующие бактерии из органических кислот создают исходные продукты для образования метана, а именно: уксусную кислоту, двуокись углерода и углерод. Такие бактерии, понижающие количество углерода, являются очень чувствительными к температуре.

4. На последнем этапе образуется метан, двуокись углерода и вода в лажных пределах как продукт жизнедеятельности метановых бактерий с уксусной и муравьиной кислоты, углерода и водорода. 90% всего метана вырабатывается на этом этапе, 70% происходит из уксусной кислоты. Таким образом, образование уксусной кислоты (то есть 3 этап расщепления) является фактором, определяющим скорость образования метана. Метановые бактерии исключительно анаэробные. Оптимальный уровень рН составляет 7, причем амплитуда температурных колебаний может быть в пределах 6,6-8.

Расщепление органики на отдельные составляющие и превращение в метан может проходить лишь во влажной среде, поскольку бактерии могут перерабатывать только вещества в растворенном виде. Таким образом, для брожения твердых субстратов (ошибочно иногда называемое сухим брожением) существует потребность в воде.

На сегодняшний день науке известно около 10 разных видов methanococcus и methanobacterium, размером всего лишь 1/1000 мм, способных жить в разной среде.

В процессе расщепления продукты переваривания (обмена веществ) каждой группы бактерий выступают питательными веществами для следующей группы бактерий (см. Схему 1). Пофазное расщепление органики происходит не с одинаковой скоростью. Разные группы бактерий работают с разной скоростью (см. Схема 2). В то время как аэробные бактерии при достаточном питании удваивают свою массу на протяжении 20 мин. - 10 часов (время генерации), анаэробные бактерии существенно медленнее. Фаза образования уксусной кислоты проходит наиболее медленно. Бактериям необходимо много дней для расщепления питательных веществ и удвоения своей массы. Среди метановых бактерий также есть несколько медленных видов, в первую очередь чистые культуры требуют для этого 3-5 дней. Все остальные расщепляют уксусную кислоту на метан на протяжении от нескольких часов до трех дней.

 

Схема 2. Время жизни поколений бактерий.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Быстрее всех работают кислотообразующие бактерии, производящие первые преобразования органики уже на протяжении от нескольких часов до 2 дней. В идеальном случае между фазами расщепления устанавливается динамическое равновесие в концентрации веществ, а именно между поступлением питательных веществ и их расщеплением. Наиболее часто совершаемой ошибкой является перекармливание бактерий быстрорасщепляемым субстратом, что приводит к накоплению кислот из-за кислотообразующих бактерий. В связи с этим может наступить слишком резкое падение уровня рН, которого не переживут другие бактерии. Кроме того, избыточная концентрация выработанного вещества приводит к задержке роста вырабатывающей ее группы бактерий.

Динамическое равновесие также определяется легкостью расщепления субстрата (см. График 1). Сахар и крахмал, например, через свою простую структуру расщепляются очень быстро и требуют лишь короткого времени пребывания в ферментаторе. Чем сложнее структура субстрата, тем дольше длиться расщепление. Целлюлоза и гемицеллюлоза имеют широко разветвленную структуру и разлагаются медленно. Лигнин, одеревеневшее вещество у растений, количество которого возрастает с возрастом растения, разлагается бактериями очень плохо, поскольку он проявляет стойкость даже к кислотам.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

 

График 1. Скорость разложения групп веществ.                                                                 

График 2. Влияние времени брожения на количество газа и выход газа.

Скорость расщепления субстратов имеет прямое влияние на технически необходимое время для брожения. Таким образом, уже при планировании биогазовой установки стоит четко определить, какой субстрат или какие субстраты будут использоваться для брожения. Однако не только технически необходимое время для брожения определяет время пребывания в ферментаторе, значение имеют также экономические показатели. Если мы хотим переработать сильно одеревеневший материал, то для этого стоит предусмотреть очень большой объем ферментатора, чтобы получить из него метан. С экономической точки зрения это не имеет смысла. Время брожения, таким образом, определяется динамикой анаэробного расщепления и быстротой расщепления определенного субстрата.

Если ферментатор по-новому заполнить субстратом, то после прохождения отдельных фаз процесса расщепления биогаз образовывается медленно. Количество выработанного ежедневно биогаза растет до того момента, пока не будет достигнуто максимума. На момент достижения кульминационного момента субстрат, который легко разлагается, будет переработан и бактериям останутся лишь вещества, которые тяжело переваривать. Таким образом, количество ежедневно вырабатываемого газа будет понижаться до тех пор, пока не будет расщеплен весь доступный материал или пока субстрат нельзя будет расщеплять дальше. Такой процесс образования биогаза похож на так называемый периодический метод.

Сегодня принято использовать постепенный процесс, при котором субстрат подается на протяжении дня несколько раз небольшими порциями, что в свою очередь ведет к равномерному производству биогаза (см. График 2).

Производство газа из 1 кг органического субстрата постепенно увеличивается вместе с увеличением времени для брожения, вначале быстрее, по мере возрастания времени брожения медленнее. Наступает такой момент, когда количество произведенного газа настолько мало, что долгосрочное пребывание в ферментаторе более нецелесообразно с экономической точки зрения. То есть на практике никогда не бывает полного расщепления органики.

 

1.2                          Отопление животноводческих ферм

 

Необходимое количество тепла в помещении зависит от его конструктивных особенностей, необходимой температуры, какой мы хотим достичь, теплоизоляции, влажности воздуха и количества животных. Необходимая мощность также зависит от размера животных.

                Таблица 1.

Вид животных

Количество энергии (кВт/м2)

Цыплята

0,2

Поросята массой до 20 кг

0,2

Свиньи от 20 до 50 кг

0,15

Свиньи больше 50 кг

0,1

 

Мощность, рекомендуемая для помещений, в зависимости от животных, которые там содержатся.

На каждой ферме есть необходимое количество энергии. Совсем не нужно закупать энергию со сторон.

 

1.3                          Целесообразность биогазовой установки

 

Биогазовая установка — это комплекс по переработке сельскохозяйственных, производственных и бытовых отходов, очищающий предприятие от грязи, вырабатывающий электричество, тепло и высококачественные удобрения. После очищения биогаза получается биометан, который используют для освещения, отопления и заправки автомобилей.

Рисунок 1.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Вместе со многими другими выгодами от биогазовой установки мы получаем большое количество тепла, которое можно использовать в разных целях.

Существует три основных пути получения тепла от биогазовой установки:

•     отведение тепла с помощью теплообменников из системы охлаждения двигателя внутреннего сгорания, который установлен на когенерационной установке. Этим путем можно изъять на потребности предприятия 1.5 - 2 кВтч тепловой энергии в расчете на 1 м3 сожженного биогаза.

•     отведение тепла из выхлопных газов двигателя. Таким образом, можно получить около 0,5 кВтч тепловой энергии на 1 м3 сожженного биогаза.

•     получения тепловой энергии заключается в прямом сжигании биогаза в газовых котлах центрального отопления. Таким образом, из 1 м3 биогаза изымается 5-7 кВтч тепловой энергии.

Эти цифры указывают на то, что мы имеем очень большие запасы тепловой энергии в биомассе, которая просто напрасно выбрасывается многими предприятиями.

Фермеры, строящие биогазовые установки, как правило, преследуют этим самым единую цель: производство энергии. Кроме того преимущества можно получить и от других позитивных факторов, перечисленных в таблице 2. Для каждого предприятия перечисленные преимущества могут иметь свое значение, поэтому можно спорить о приоритетности при составлении таких таблиц. Уменьшение неприятного запаха при достаточном разложении субстрата является существенным аргументом для фермеров, чьи площади расположены в густозаселенных регионах. Иногда строительство биогазовой установки вообще становится началом увеличения размеров фермы (увеличение количества поголовья скота). Иногда неприятные запахи сами по себе являются причиной демонстраций против строительства биогазовых установок.

Таблица 2. Применение биогазовой технологии

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

С экологической точки зрения, большой интерес для эко-предприятий предоставляет возможность путем брожения переработать азот на подходящее для хранения вещество. Аргументом в пользу строительства биогазовой установки может быть также создание рабочего места для будущего владельца хозяйства. Для фермы, например, может быть важной возможность выведения своих сточных вод в биогазовую установку вместо подключения дорогой канализации. Принципиально при строительстве биогазовой установки стоит учесть такие аспекты:

1. С помощью биогазовой установки нельзя оздоровить предприятие, переживающее кризис. Биогазовые установки могут помочь эффективным предприятиям оставаться такими же эффективными.

2. Инвестиция в биогазовую установку связана с долгосрочным капиталовложением. Поэтому строительство установки должно быть хорошо рассчитано с учетом перспективы.

3. В связи с возрастанием количества биогазовых установок,  в некоторых регионах возникает нехватка посадочных площадей для выращивания субстрата, что в свою очередь увеличивает цену аренды земли. Для владельцев установок, непосредственно зависящих от аренды либо покупки сырья, это значит большой риск. Поэтому важно провести расчеты по долгосрочному доступу к сырьевой базе.

4. Рентабельность установок, несмотря на высокое вознаграждение за выработанную энергию все равно легко потерять. Поскольку покупка электроэнергии является гарантированной, кроме затрат на сырье и цены за аренду, решающее значение может иметь и использование тепла. Поэтому стоит разрабатывать концепции с высокой эффективностью использования  тепловой энергии.

5. Метановые бактерии требуют к себе большого внимания. Это означает, что успешная эксплуатация биогазовой установки требует специальных знаний. Именно поэтому стоит уделять внимание образованию и повышению квалификации обслуживающего персонала, созданию у него соответствующей заинтересованности.

6. Эксплуатация невозможна без надзора и проведения профилактических работ.

Фермеры, работающие в секторе экологического сельского хозяйства, безотходного хозяйства, длительного использования сельскохозяйственных ресурсов, защиты окружающей среды - получат в свое распоряжение наилучший инструмент для этого.


2.            Существующие установка и технология для получения биогаза

 

2.1          Общие характеристики существующей установки.

 

В данной работе рассматривается применение биогазовой установки в ООО фирме «Мортадель», огромного свинокомплекса международного уровня, расположенного по адресу: Струнинское шоссе 1, Александровского района, Владимирской области” для обработки отходов и сточных вод от свинокомплекса.

Площадка свинокомплекса расположена в 1.2 км на юго-западе от д. Следнево, Александровского района. Площадь участка очистных сооружений – 22659,0м2.    

Производство очистных сооружений включает в себя:

1. очистка сточных вод,

2. измельчение и стерилизация отходов от убоя свиней,

3. производство биогаза,

4. производство осушенного органического удобрения,

5. переработка навоза.

На территории земельного участка нет существующих зданий и сооружений. Очистные сооружения огорожены и отделены от ближайшего жилого района санитарно-защитной зоной. В соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03  «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» размеры санитарно-защитной зоны следует принимать не менее 150 м.

На территории площадки размещаются следующие здания и сооружения:

1. резервуар для биологической очистки,

2. производственный корпус,

3. буферные резервуары,

4. площадка для отдыха рабочих,

5. дигистер-биогазовая установка,

6. резервуар газовый,

7. факел,

8. пруд.

Производственная программа и номенклатура продукции очистных сооружений.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬТаблица 3

2.2          Технологическая схема производства. Требования к организации производства и качественным характеристикам продукции.

 

Органические отходы от убойного цеха поступают по транспортному конвейеру через первый и второй измельчителе в смесительную емкость. Затем они проходят стерилизацию, буферный резервуар и попадают в 6 дигистеров, в которых вырабатывается биогаз (60% СН4). Твердые переработанные отходы перекачивают в бак емкостью 5м3, затем измельчаются в ремневом прессе, в который также поступает осадок из флотационной установки очистки сточных вод. Биогаз в дигистерах выделяется за счет нагрева осадка.

Технологическая схема см. графическая часть на листе 2.

Очистка сточных вод.

Предварительный анализ исходной воды:

COD (химическая потребность в кислороде) = 4500 – 6500 мг/л BOD5 (биохимическая потребность в кислороде) = 2500 – 3500 мг/л Азот = 200 – 400 мг/л Взвешен.твердые частицы=300 - 500 мг /л pH = 7 - 7.5

Расход воды на убой свиней, включая кишечную чистку, составляет 400 литров воды на свинью. Слив от воздухоохладителей – 90 м³ / день

Общий поток сточных вод, требующий обработки, поступает не только из убойного цеха, но также и от производства осушенных органических удобрений.

Вода от убойного цеха = 500 свиней/день x 0.4м³ + 90 м³/день=290м³/день

вода после ремневого пресса                                = 180 м³/день общая обработка сточных вод                                           = 470 м³/день

Очистка сточных вод производится в несколько этапов.

Этап 1 - механическая фильтрация взвешенных твердых частиц и осадка. Самоочищающийся фильтр, с шириной паза 1 мм, убирает все примеси размером, превышающим 1 мм, и собирает их в контейнере.

Когда контейнер наполняется, его содержимое выгружается в стерилизационную установку BVS 100 (SRS1000). Здесь отсеянные материалы будут далее обрабатываться.

Фильтр устанавливается в сооружении рядом с убойным цехом.

После фильтрации, сточные воды собираются в насосной яме, где стоят два насоса (основной и резервный).

Насосы транспортируют сточные воды к буферному резервуару, объемом 300м³.

Вместе с фильтрованными сточными водами от убойного цеха, в буферном резервуаре собираются воды после ремневого пресса. Буферный резервуар оборудован миксером для смешивания сточных вод. Там помещены два насоса.

Эти насосы транспортируют воду от буферного резервуара к блоку флотации, производительностью  30 м³/час.

Этап 2 – флотация. В напорном трубопроводе от буферного резервуара к блоку флотации, дозируется разлагаемый органический полиэлектролит. В блоке флотации связанные вещества, смазки и жир транспортируются к поверхности при помощи маленьких пузырьков.

Скребок наверху блока флотации убирает примеси и загрязнение с  поверхности.

Анализ сточных вод после флотации:

COD = 2500 - 3000 мг/л BOD5 = 1500 - 2000 мг/л Всего N = 180 -350 мг/л нефть-масло-жир= <1 мг/л Взвеш.тверд. частицы = 30 - 50 мг/л pH = 7 - 7.5

Заключительным этапом в процессе обработки сточных вод является биологическая обработка. При биологической обработке оставшаяся часть примесей удаляется при помощи использования бактерий. Жизнь организмов может поддерживаться только благодаря потреблению остатков примесей.

В процессе биологической очистки используются воздуходувные машины, поскольку аэробные организмы нуждаются в кислороде. В сырой воде микроорганизмы преобразовывают органические составляющие в углекислый газ, воду и новый активированный отстой. Произведенный углекислый газ выпускается в атмосферу при аэрации.

Во время вводной стадии происходит насыщение смеси (ил, вода) воздухом, вызывающее биологический очищающий процесс уже на этой стадии. 

Аэрация производится подводной диффузорной системой.

Параметры и рассчеты базируются на следующих данных:

Q = 380 м³/день MLSS = 6500 мг/л Перенос кислорода R² = 1.7 кг/кВт F/M = 0.08 кг BOD5/кг активных бактерий.

Обработка воды составляет 5 дней. Количество установленных кВт определяет количество кислорода, необходимого для данного количества живых бактерий.

Соотношение F/М указывает, что этот расчет был произведен с низкой загруженностью биологической обработки, в которой также может иметь место нитрификация (удаление нитрита, нитрата и аммония).

Биологически обработанная вода сливается в пруд.

Минимальное содержание веществ в очищенной воде:

COD = <50 мг/л BOD5 = <5 мг/л Смазки – масла -жиры = 0 Взвеш. твердые част. = <3 мг/л O2 => 4 мг/л pH = 7 - 7.5

Любой избыточный активный осадок должен быть выведен из резервуара биологической обработки. Выведение избыточного ила может быть произведено отдельным этапом, либо во время аэрации или оседания.

Избыточный ил перекачивается обратно в 300 м³ буферный резервуар.

 

Отходы убойного цеха и фильтр-грабель.

 

Для отходов убойного цеха и от фильтр-грабель предусмотрена стерилизационная установка BVS 100 (SRS1000). Эта система стерилизации обрабатывает все органические отходы в непрерывном процессе, производительностью 1000 кг в час.

В начале, органические отходы измельчаются на маленькие частицы. Это необходимо для процесса стерилизации, чтобы стерилизовать отходы полностью. Процесс стерилизации происходит при температуре 133 °C, в течение 20 минут под давлением 3 бара.

Стерилизованные отходы собираются в буферном резервуаре объемом 100м³. Буферный резервуар – это полностью закрытый контейнер, благодаря чему невозможно никакое распространение запаха. Стерилизованные органические отходы смешиваются с навозом.

 

Отходы от свинарников.

 

Навоз закачивается из резервуаров для временного хранения навоза в буферный резервуар объемом 100 м³. Здесь навоз перемешивается со стерилизованными отходами из установки  BVS 100 (SRS1000) при помощи миксера.

Обработка этих отходов происходит в анаэробном систематизаторе. Обрабатываемые объемы отходов составляют приблизительно 180 м³ в день.

Базовые данные для общей продукции свиных отходов, на 1000 кг живого веса:

Орган. удобрения                   84 кг      в день Моча                                  39 кг    в день Тверд. част.        11 кг                   в день Летуч. тверд част     8.5 кг         в день BOD5                            3.1 кг          в день COD                                8.4 кг   в день

         pH                             7.5

Время обработки органического материала в дигистере - 17 - 20 дней. Температура органического материала в дигистере постоянно поддерживается в пределах  35 °C - 38 °C.

Время обработки навоза в дигистере, в зависимости от питания свиней и возможности добавления кукурузы в корм, может быть уменьшено, или другими словами, может быть увеличена мощность.

Анаэробный процесс разложения выполняется в шести реакторах. Вышеописанные процессы проводят одновременно.

Биогаз на 45-85 % состоит из метана (CH4) и на 15-45 % из углекислого газа (CO2), с правильными пропорциями, зависимыми от условий производства и обработки.

В дополнение, в небольших количествах могут присутствовать водородный сульфид (H2S), аммиак (NH3) и азот (N2).

Биогаз насыщается водяным паром. Объем биогаза выражается в "нормальном кубическом метре" (нм3). Это количество газа при 0°C и стандартном атмосферном давлении. Величина энергии выражается в джоулях (Дж) или Ватчас (Втч).

Чистый метан имеет значение энергии 9.81 кВтч/нм3 (9810 Втч/нм3). Теплотворная способность биогаза составляет 4.5- 8.5 кВт/м3, в зависимости от относительного количества метана, углекислого газа и присутствия других газов. И метан, и углекислый газ не имеют запаха. Если биогаз пахнет, то в основном это объясняется присутствием сероводорода.

Биогаз может воспламениться при концентрации в воздухе приблизительно 5-20 %, в зависимости от концентрации метана. Метан легче чем воздух, в то время как углекислый газ тяжелее. Это плюс в безопасности, потому что метан быстро поднимается и легко разряжается воздухом.

Биогаз может использоваться во всех случаях вместо природного газа. Газовые котлы не имеют никаких качественных требований к газу. Давление газа обычно составляет около 5 мбар. Водородный сульфид – высоко коррозийный компонент биогаза. В котлах сульфид водорода окисляется до серной кислоты, что приводит к коррозии металлических частей теплообменников и дымоходов.

Удаление водородного сульфида – требование безопасного использования биогаза.

Газ, произведенный разлагаемыми отходами, направляется по маршруту от газового выхода к конденсатосборнику, который собирает влагу от охлаждения влажного газа, и далее к газовому резервуару. Газовый резервуар обеспечивает максимальное газовое давление 20 мбар. Давление измеряется водяным манометром.

Газ проходит очистку и сжигается в котле, благодаря чему нагревается вода, которая затем поступает к теплообменникам в дигистере.

Излишки газа сжигаются на факеле.

Теплая вода служит для нагревания систематизатора до температуры 35 °C - 38 °C, а также для отопления помещений.

Конечный продукт, получаемый из дигистера, осушается в ремневом прессе. Осушенный материал идет на продажу, как органическое удобрение.

Жидкая часть после ремневого пресса закачивается обратно в 300 м³ буферный резервуар и смешивается со стоками от убойного цеха. Смесь, как описано выше, будет обрабатываться во флотаторе и биологически, прежде чем вода будет спущена в пруд.

 

Отходы после очищения.

Все органические отходы от очистки будут проходить анаэробную обработку, такую как:

-фильтрованные материалы от фильтр-грабель - через стерилизационную установку

-флотационный шлам от обработки сточных вод - через буферный резервуар 100 м³.

-избыточный активный биологический ил (отстой) - через флотацию - 100м³ буферный резервуар.

 

Данные о трудоемкости изготовления продукции.

 

Обработка сточных вод.

Годовая производительность составляет           -    119850 м³/год.

При  255 днях  суточная  производительность     -    470 м³/сут.  

недельная  производительность              -    470 м³/сут.*5=2350м³/нед.

месячная  производительность                      -    9988м³/мес.

 

Производство биогаза.

 

Годовая производительность составляет           -  1015795 м³/год.

При  365 днях  суточная  производительность     -  2783 м³/сут. 

недельная  производительность             -  2783 м³/сут.*7=19481м³/нед.

месячная  производительность                      -  594170,5м³/мес.

часовая производительность                        –  115,96 м³/час.

 

Производство осушенного органического удобрения.

Годовая производительность составляет           -  7300 м³/год.

При  365 днях  суточная  производительность     -  20 м³/сут. 

недельная  производительность                   -  20 м³/сут.*7=140м³/нед.

месячная  производительность                      -  610 м³/мес.

часовая производительность                        –  2,5 м³/час.

 

Описание источников поступления сырья и материалов.

 

На очистные сооружения поступают отходы от убоя свиней и сточные воды из убойного цеха, навоз от свинарников, расположенных на территории свинокомплекса.

 

Обоснование показателей и характеристик принятых технологических процессов и оборудования.

 Таблица 4

№ п/п

Наименование оборудования

Характеристика

Кол-во

 

Фильтрация и флотация

 

 

1

Самоочищающийся сетчатый фильтр FR-SCS-600-2500

Пр-ть-100м³/час,

N=0,37 кВт, 380 В.

1

2

Подающий насос флотатора

Пр-ть-30м³/час,

N=2,5 кВт.

2

3

Контроль уровня (гидростатический передатчик)

-

1

4

Миксер буферной емкости

N=2,5 кВт.

1

5

Насос для подачи к буферной емкости

Пр-ть-50м³/час,

N=2,5 кВт.

2

6

Контроль уровня (гидростатический передатчик)

-

1

7

Флотационная установка PFP1:

 

 

7.1

Рециркуляционный насос

N=3,0 кВт.

1

7.2

Дренаж (кран шаровой)

-

1

7.3

Привод с редуктором (транспортировка отходов флотатора)

N=0,37 кВт.

 

1

7.4

Аэрационный контур с автоматическими незасоряющимися аэрационными клапанами

-

 

1

8

Контроль уровня флотатора

-

1

9

Транспортировочный насос отходов флотатора

N=2,2 кВт.

1

10

Установка подготовки полиэлектролита ТР3000-А

N=1,5 кВт.

1500х800х1200

1

11

Дозирующий насос полиэлектролита

Пр-ть-375-1500 л/час,

N=0,37 кВт.

1

 

Биологическая очистка

 

 

12

Система контроля уровня в биологии

-

4

13

Автоматическая О2 (кислород) система измерения и контроля

-

1

14

Миксер в баке денитрификации

N=10 кВт.

1

15

Система опорожнения

Пр-ть-180 м³/час

1

16

Нагнетатель

Пр-ть-1700м³/час,

N=70 кВт.

3

17

Насос рециркуляции отходов

N=0,9 кВт.

1

 

Стерилизация

 

 

18

Транспортный конвейер с емкостью

N=2,2 кВт., L=5м

1

19

Воронка для приема отходов от убойного цеха

675ммх760мм

1

20

Измельчитель 22

N=22 кВт.

1

21

Подставка для измельчителя

-

1

22

Транспортный конвейер с ресивером

N=2,2 кВт., L=5м

1

23

Измельчитель ВОМ7

N=7 кВт.

1

24

Смесительный бак

N=2,2 кВт.

1

25

Насос транспортировки органичечких отходов

N=1,5 кВт.

 

26

Коагулятор (стерилизационная установка BVS100 с открытым впрыском пара)

Пр-ть-1000 л/час, N=2,5 кВт., раб. давление – 3-4 бар, потреб пара – 254 кг/ч.

1

27

Сбросные клапаны (комплект)

-

1

28

Миксер в отстойнике 100м³

N=4,5 кВт.

1

29

Контроль уровня в 100м³ баке

-

1

 

Дигистер-биогазовая установка

 

 

30

Входной насос винтового типа

N=5,5 кВт.

3

31

Автоматический контроль уровня измерений

-

3

32

Автоматический контроль измерения температуры

-

6

33

Контроль уровня - поплавковый

-

6

34

Контроль уровня Liquicap FTI51

-

6

35

Теплообменник в дигистере

-

18

36

Нержавеющие прораны (вход)

-

3

37

Нержавеющие прораны (выход)

-

3

38

Нержавеющие прораны (для биогаза)

-

6

39

Газовый смеситель

N=2,5 кВт.

18

40

Блок измерения давления и уровня газа

-

3

41

Разжижитель MFTL51 в охладителе

-

12

42

Выходной насос винтового типа

N=5,5 кВт.

3

43

Газовый насос (компрессор)

N=4 кВт.

3

44

Насос рециркуляции теплой воды

N=0,1 кВт.

3

45

Крышка полиэстровая

2мх5м

30

46

Система рециркуляции теплой воды

-

1

47

Внешний теплообменник

-

3

48

Вход и выход труб ПЭ дигистера

-

3

49

Неизолированная газовая труба и конденс. Трап  компл. Разводка ПЭ труб биогаза в кол-ве 1 м вне здания

-

3

50

Монометр на вводе холодной воды

-

3

51

Газовый клапан до и после компрессора

-

6

52

Клапан насоса

-

12

53

Электронная панель управления

-

1

54

Факел

Пр-ть-250 м³/час

1

55

Вынос H2S

-

1

 

Обезвоживание отходов

 

 

56

Бак CVV

V=5м³, N=0,75 кВт.

1

57

Насос ремневого пресса

N=0,75 кВт.

1

58

Дозирующий насос полиэлектролита

Пр-ть-375-1500 л/час,

N=0,37 кВт.

1

59

Ремневый пресс BFPL 1

N=1,1 кВт.

1

60

Выходной шнековый конвеер со шлангом

N=1,1 кВт.

1

 

 

 

 

61

Воздушный компрессор

N=5,5 кВт.

1

 

Обоснование количества и типов вспомогательного оборудования, в т.ч. грузоподъемного оборудования, транспортных средств и механизмов.

 

Транспортировка сточных вод, биогаза и навоза от свинарников осуществляется по трубопроводам, при помощи насосов. Способ транспортировки отходов от убоя свиней – в контейнерах, при помощи грузового автомобиля.

 

Перечень мероприятий по обеспечению выполнения требований, предъявляемых к техническим устройствам, оборудованию, зданиям.

 

Площади, высоты и объемы помещений производственных помещений приняты с учетом требований СНиП 31-03-2001 «Производственные здания», СП 2.2.1.1312-03 «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий».

Производственные помещения расположены по ходу технологического процесса.

В производственном корпусе предусмотрен санузел, душевая и раздевалка для служебного персонала.

Помещение котельной, расположенное в производственном корпусе, проектировать с учетом требований СНиП II-35-76 «Котельные установки».

 

Фильтр-грабли.

 

Для предотвращения примерзания отсева к ремню, эксплуатация самоочищающегося фильтра не должна осуществляться при температуре ниже 0°C. Температура сточных вод не должна превышать + 50 °C.

Самоочищающийся фильтр и демонтированные части должны храниться на ровной сухой поверхности и должны защищаться от повреждений и влияний погоды.

Если сточные воды содержат такой отсев как дерево, камни, металлические части и т.д. большего размера чем 150 мм, то необходимо установить оборудование для их задержания перед самоочищающимся фильтром.

Любой ремонт или обслуживание оборудования могут быть выполнены только после того, как устройство будет отключено.

 

Флотация

 

Оборудование и процесс разработаны для установки и работы внутри отапливаемого помещения.

 

Биологическая обработка

 

Для биологической обработки необходимо сохранение соотношения BOD:N:P в пропорции 100:5:1.

 

Стерилизационная установка

 

Стерилизационная установка может функционировать надлежащим образом только тогда, когда используется правильная, качественно измельченная смесь отходных материалов.

 

Биогазовая установка

 

Перегрузка дигистера может вызвать сбой процесса обработки. Использование моющих средств, дезинфицирующих средств и активных добавок может подавлять процесс обработки. Если количество CO2 в газе больше чем 55-60 %, то количество метана в газе является слишком низким для сжигания в котле.

 

Определение категории помещений и здания.

 

                                                                     Таблица 5

№ п/п

Наименование

Площадь,

м2

Категория помещения

1

2

3

4

 

Производственный корпус:

 

 

1.

Помещение ленточного пресса

65,10

Д

2.

Котельная

54,69

Г

3.

Помещение обработки органических отходов

138,60

Д

4.

Помещение нагнетательных вентиляторов

64,60

В4

5.

Помещение установки флотации

46,17

Д

6.

Санузел

1,44

-

7.

Раздевалка

2,70

-

8.

Душевая

1,62

-

 

ИТОГО:

374,92

В4

 

Производственный корпус общей площадью  -  374,92м2.

Категория В4: площадь 64,60м2, (10%=37,4м2).

Категория Г: площадь 54,69м2, (5%=18,75м2).

В соответствии с НПБ 105-03 производственный корпус относится к категории В4 по взрывопожарной и пожарной опасности.

 

Сведения о расчетной численности, профессионально-квалификационном составе работников с распределением по группам производственных процессов, числе рабочих мест и их оснащенности.

 

Ремонт и дежурное обслуживание электрооборудования и очистных сооружений выполняются рабочими убойного цеха.

 

 

 

 

Численность рабочих

                                                              Таблица 6

№п/п

Наименование

Кол-во работающих в смену

 

Кол-во см./дн.

Кол-во персонала  ВСЕГО

1

2

3

4

5

 

Численность рабочих

 

 

 

 

Обслуживание паро-котельных установок промышленных предприятий

 

1

 

   3

 

3

.

ВСЕГО:

1

 

3

    

 

Перечень мероприятий, обеспечивающих соблюдение требований по охране труда.

 

Лиц, не достигших возраста 18 лет, допускать к работам с тяжелыми и вредными условиями труда не разрешается.

Обучение и повышение квалификации персонала организаций должно проводиться в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения» и Правилами работы с персоналом в организациях электроэнергетики Российской Федерации.

Весь персонал должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной и коллективной защиты в зависимости от выполняемых работ и обязан пользоваться ими во время работы.

В случае неприменения, неправильного применения и использования не по назначению средств защиты, выданных персоналу для выполнения определенной работы, ответственность за последствия (возникновение несчастного случая или ухудшение здоровья) несет работник, виновный в их неприменении, неправильном применении или нецелевом использовании.

Персонал должен работать в спецодежде, застегнутой на все пуговицы, и обуви на низком каблуке. На одежде не должно быть развевающихся частей, которые могут быть захвачены движущимися (вращающимися) частями механизма. Засучивать рукава спецодежды и подворачивать голенища сапог не допускается.

Весь персонал должен владеть приемами освобождения человека, попавшего под напряжение, от действия электрического тока и оказания ему первой помощи, а также оказания такой помощи пострадавшим при других несчастных случаях. Проверка знаний Инструкции по оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве должна проводиться при периодической проверке знаний правил техники безопасности и инструкций по охране труда. Ежегодно, с применением современных тренажеров, должно проводиться обучение персонала приемам реанимации.

Персонал, обслуживающий электрическую часть устройств автоматики, измерений и защит, должен руководствоваться Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок.

Работники, принимаемые для выполнения работ в электроустановках, должны иметь профессиональную подготовку, соответствующую характеру работы. При отсутствии профессиональной подготовки такие работники должны быть обучены (до допуска к самостоятельной работе) в специализированных центрах подготовки персонала.

Электротехнический персонал до допуска к самостоятельной работе должен быть обучен приемам освобождения пострадавшего от действия электрического тока, оказания первой помощи при несчастных случаях.

Электротехнический персонал должен пройти проверку знаний правил техники безопасности и других нормативно-технических документов (правил и инструкций по технической эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами, устройства электроустановок) в пределах требований, предъявляемых к соответствующей должности или профессии, и иметь соответствующую группу по электробезопасности.

Работнику, прошедшему проверку знаний по охране труда при эксплуатации электроустановок, выдается удостоверение установленной формы, в которое вносятся результаты проверки знаний.

Работники, обладающие правом проведения специальных работ, должны иметь об этом запись в удостоверении.

Под специальными работами, право на проведение которых, отражается в удостоверении после проверки знаний работника, следует понимать:

- верхолазные работы;

- работы под напряжением на токоведущих частях: чистка, обмыв и замена изоляторов, ремонт проводов, контроль измерительной штангой изоляторов и соединительных зажимов, смазка тросов;

- испытания оборудования повышенным напряжением (за исключением работ с мегаомметром).

Перечень специальных работ может быть дополнен указанием работодателя с учетом местных условий.

Каждый работник, если он не может принять меры к устранению нарушений, должен немедленно сообщить вышестоящему руководителю обо всех замеченных им нарушениях и представляющих опасность для людей неисправностях электроустановок, машин, механизмов, приспособлений, инструмента, средств защиты и т.д.

Работники всех профессий (должностей), занятые эксплуатацией систем газораспределения, проходят инструктажи по охране труда в соответствии с действующими нормативными правовыми актами: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Результаты всех проводимых инструктажей по безопасности труда должны заноситься в журнал регистрации инструктажа и в личную карточку, за исключением целевого.

 

Описание автоматизированных систем производства.

 

Механизация и автоматизация производственных процессов осуществляется путем оснащения производств поточными линиями и высокопроизводительным оборудованием.

Автоматизация производственных операций предусматривается в процессе очистки сточных вод, обработки навоза, производства осушенного органического удобрения и биогаза при помощи автоматизированных систем транспортировки (транспортировка по трубопроводам при помощи насосов) и комплексной автоматизации оборудования.

 

Перечень мероприятий по предотвращению (сокращению) выбросов и сбросов вредных веществ в окружающую среду.

        

Организация технологических процессов и производственное оборудование должны исключать (для веществ 1 и 2 классов опасности) или резко ограничивать (для остальных веществ) возможность контакта работающих с вредными веществами путем проведения процесса в непрерывном замкнутом цикле, использования герметичной аппаратуры при широком применении комплексной автоматизации. При этом предпочтение должно быть отдано:

- технологическим процессам, при которых отсутствуют высокотоксичные исходные и промежуточные продукты синтеза; снижено до минимума количество операций, связанных с выделением токсичных веществ (кристаллизация, фильтрация, сушка и др.);

- непрерывным технологическим циклам, проводящимся под вакуумом, разрежением, при низкой температуре.

Использование веществ 1 и 2 классов опасности допускается при непрерывном технологическом процессе в замкнутом цикле, закрытых технологических процессах. В отдельных случаях допускаются периодические технологические процессы, при этом необходимо предусмотреть изоляцию особо вредных участков работы, рациональную вентиляцию и обязательное использование соответствующих СИЗ.

Любое существенное изменение параметров технологического процесса должно автоматически вести к соответствующему изменению работы вентиляции согласно требованиям действующих нормативно-технических документов.

Производственные процессы, при которых применяются или образуются вредные вещества 1 и 2 классов опасности, должны быть максимально механизированы. Используемая аппаратура и коммуникации должны отвечать требованиям повышенной герметичности и надежности. Следует предусмотреть автоматизированное или дистанционное управление процессом.

В помещения, с технологическим оборудованием работающие могут входить только в соответствующих средствах индивидуальной защиты.

Загрузка и выгрузка жидкого сырья и полупродуктов должна осуществляться по закрытым коммуникациям с использованием самотека, вакуума, насосов. Подача водных растворов химических веществ открытым способом не допускается. При необходимости периодической подачи в аппараты сыпучих веществ или малых количеств жидкостей должны быть предусмотрены меры, обеспечивающие предупреждение выделения вредных веществ из аппаратов (например, двойные герметичные затворы).

Фланцевые соединения на аппаратах, трубопроводах и коммуникациях должны быть герметичными. Выбор типа фланцевых соединений и материала для прокладок следует производить с учетом свойства продуктов. Фланцы на трубопроводах для агрессивных веществ, в том числе крепких кислот и щелочей, укрываются защитными кожухами. Не допускается установка фланцев на трубопроводах, прокладываемых над местами движения людских потоков и транспорта. Использование фланцев допустимо только в местах подключения трубопровода к технологической аппаратуре. На всем остальном протяжении соединения трубопроводов свариваются.

Чистку и ремонт аппаратов и емкостей надлежит производить способами, исключающими необходимость пребывания людей внутри аппаратуры.

Процесс наполнения емкостей, сборников, мерных сосудов технологическими жидкостями обязательно снабжается системой сигнализации о максимальном допустимом уровне их заполнения. Визуальный ручной контроль содержания в емкостях технологических жидкостей должен быть заменен контролем их содержания с помощью уровнемеров.

Контроль содержания в воздухе рабочих зон химических веществ остронаправленного действия должен быть автоматическим, соответствовать требованиям действующих нормативных документов по контролю содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

При необходимости немедленного слива технологической жидкости в условиях аварийной ситуации или во время очистки и ремонта следует предусматривать запасные емкости.

Цветовая отделка интерьеров производственных помещений, в том числе трубопроводы для пара, воды, сжатого воздуха и других газов, вакуумных линий, кислот, химических растворов следует окрашивать в цвета в соответствии с требованиями нормативной документации по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных организаций.

Внутренние поверхности технологической аппаратуры, а также укрытия, воздуховоды, вытяжные вентиляторы должны быть выполнены из коррозионно-устойчивых материалов.

При технологических процессах, особенностью которых является микробное загрязнение воздушной среды, очистка удаляемого из рабочих зон воздуха должна, кроме указанных выше способов, дополнительно предусматривать специальные методы очистки, обеспечивающие нормативные уровни содержания микроорганизмов-продуцентов, бактериальных препаратов и их компонентов в атмосфере.

 

Сведения о виде, составе и планируемом объеме отходов производства, подлежащих утилизации и захоронению, с указанием класса опасности отходов.

 

Осадок и отходы после очистки сточных вод вместе с навозом проходят обработку на ремневом прессе. Полученное сухое органическое удобрение идет на продажу.


3.            Исследование способов интенсификации производства биогаза.

 

3.1          Благоприятные условия для выработки биогаза

 

Одно и многоступенчатый процесс

 

В большинстве биогазовых установок процессы расщепления протекают параллельно, то есть они не разделены ни территориально, не во времени. Такие технологии называют одноступенчатыми (Рисунок 2).

 

Рисунок 2. Одно- и двухступенчатый процессы

 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Для субстратов с быстрым расщеплением, которые из-за этого имеют склонность к окислению, рекомендуется для гидролиза и окисления предусмотреть отдельный резервуар, чтобы из него продукты разложения дозировано подавать у ферментатор (двухступенчатая технология). Преимуществом является выдерживание эффективности работы бактерий через создание оптимальных условий жизнедеятельности (в первую очередь уровень рН). Таким образом можно достичь большего производства биогаза. Брожение барды, например, требует такого раздела фаз. Кроме того, не используемые газы благодаря такому разделу можно отделять через биофильтр, отделяя, таким образом, лишь газ с высоким содержанием метана.

Хотя раздел фаз наилучшим образом соответствует условиям жизнедеятельности бактерий и имеет свои преимущества, такие двухступенчатые технологии не имеют большого распространения. Дополнительные потери на второй резервуар, на системы смешивания, отопления и насосы могут окупиться лишь для определенных видов субстратов. С другой стороны на практике достаточно часто можно найти два поочередно связанных между собой резервуары. В таких случаях первый резервуар выступает настоящим ферментатором, оборудован отоплением, мешалками, рассчитан на краткосрочное брожение и использование быстроразлагаемых  субстратов. Во втором резервуаре, добавленном к первому и в принципе являющемуся ферментатором без отопления, происходит образование газа из субстратов, разлагающихся не так быстро, а соответственно и процесс брожения в нем длится дольше.

 

Благоприятная среда обитания бактерий

 

Чтобы бактерии могли хорошо работать в этом многоступенчатом анаэробном процессе, им нужно создать определенные жизненные условия, которые описаны ниже.

 

Влажная среда

 

 Метановые бактерии могут жить и размножаться, когда субстраты в достаточной мере растворены в воде (в составе минимум 50% воды). В отличие от аэробных бактерий, дрожжей и грибов они не могут существовать в твердой фазе. Поэтому для так называемых технологий твердых процессов есть необходимость в увлажнении материала, хотя вначале несущественно, является ли субстрат изначально влажным или стал таковым путем орошения либо смешивания.

 

Исключение проникновения воздуха

 

В анаэробном процессе расщепления органических субстратов принимает участие целый ряд микроорганизмов. Около 50% участвующих бактерий являются аэробными или факультативно аэробными и требуют либо хорошо переносят кислород. Только метановые бактерии являются исключительно анаэробными. Если в субстрате еще присутствует кислород, как, например, в свежем навозе, то аэробные бактерии в первую очередь используют его. Это происходит на первом этапе процесса образования биогаза. Поэтому небольшое количество кислорода, который проникает при целенаправленном нагнетании воздуха для очистки от серы или же при открывании смотровых отверстий, не является вредным.

Намного значительнее окислительно-восстановительный потенциал. Окислительно-восстановительный потенциал представляет собой степень готовности ионов принимать электроны. Для роста анаэробных бактерий этот потенциал должен находиться на очень низком уровне (-0,1V). Поскольку кислород имеет высокий окислительно-восстановительный потенциал (+1,78), то это вначале вредит анаэробным бактериям. Однако если имеется достаточно веществ с низким окислительно-восстановительным потенциалом, то анаэробный процесс может происходить и в присутствии кислорода.

 

Исключение попадания света

 

Хотя свет и не является для бактерий смертельным, он замедляет процесс. Исключить влияние света на процесс на практике можно с помощью светонепроницаемой крышки.

 

Равномерная температура

 

Метановые бактерии проявляют свою жизнедеятельность в пределах температуры 0-70ºС. Если температура выше они начинают гибнуть, за исключением нескольких штаммов, которые могут жить при температуре среды до 90ºС. При минусовой температуре они выживают, но прекращают свою жизнедеятельность. В литературе как нижнюю границу температуры указывают 3-4ºС.

Скорость процесса брожения очень зависит от температуры. Принципиально важным является: чем выше температура, тем быстрее происходит разложение и тем выше производство газа. Таким образом, сокращается время разложения (график 3). При возрастании температуры снижается содержание метана в биогазе. Это связано с тем, что при высоких температурах растворенная в субстрате двуокись углерода интенсивнее переходит в газообразное состояние (в биогаз), таким образом, относительное содержание метана сокращается. Количество газа, которое можно добыть будет одинаковым при достаточном количестве времени брожения. Существует три типичных температурных режима, в которых себя хорошо чувствуют соответствующие штаммы бактерий:

· Психрофильные штаммы при температуре ниже 25ºС,

· Мезофильные штаммы при температуре 25-45ºС,

· Термофильные штаммы при температуре свыше 45ºС.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

График 3. Влияние температуры брожения и времени брожения на количество произведенного газа.

 

Большинство установок работают в мезофильном режиме. Из-за большого избытка тепла от генератора для таких установок наблюдается тенденция высоких температур ферментатора. На практике в Германии большинство биогазовых установок работают при температурах 38-42ºС (гр. 3). Психрофильный режим работы из-за длительного времени брожения и небольшой производимости газа в наших широтах больше не играет столь важной роли, в то время как установки с термофильным режимом работы пользуются все большим спросом, не в последнюю очередь через все большие размеры установок они оснащаются устройствами автоматизированного управления.

Влияние температуры ферментатора на активность бактерий показано на гр.3. Чем выше температура, тем чувствительнее бактерии к ее колебаниям, в первую очередь, если они краткосрочные. Это четко видно из относительно узкого максимума кривой и ее стремительного падения при термофильном режиме. В то время как в мезофильном режиме ежедневные колебания в 2-4ºС едва ли имеют влияние на бактерии, то в термофильном режиме такие колебания должны быть не более 1ºС. Одноразовое размещение плохо уплотненного материала (с большим количеством кислорода) или большое количество очень холодного материала, а также остановка работы мешалки на несколько часов (в первую очередь в зимнее время), может вызвать такое изменение температуры на 1ºС.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

График 4. Влияние температуры на активность бактерий

 

Интересно, что в установках, работающих на возобновляемом сырье, наблюдаются более высокие температуры, чем было указано для прокладывания отопления. При этом анаэробный процесс в отличие от компостирования не является экзотермическим; намного больше энергии будет накапливаться в метане. Большое количество легко перерабатываемого субстрата, каковым является растительный, приводит к необратимым реакциям окисления с соответствующим выделением тепла. Таким образом при брожении кукурузы наблюдалось возрастание температуры с 37ºС до 42ºС. Такой эффект конечно же понижает потребление тепла установкой и должен наблюдаться для каждой установки отдельно и быть учтен спецификой установки.

Работа при высоких температурах требует установки специальных систем автоматизации и точного управления работой биогазовой установки. В наше время, когда речь идет о полной интеграции биогазовых установок в повседневную работу сельскохозяйственного предприятия, мезофильный режим создает просто меньше сложностей. Сегодня тенденция такова, что работают в более высоких температурных режимах ферментатора, поскольку эксплуатация установки превратилась в отдельный вид деятельности, и требует соответствующего персонала.

На протяжении длительного периода времени (1 месяц и более), бактерии привыкают к новому температурному режиму, так что каждое предприятие может выбрать для себя оптимальный вариант.

 

Уровень рН

В то время, как гидролизирующие и кислотообразующие бактерии  в кислой среде с уровнем pH 4,5-6,3 достигают оптимума своей активности, бактерии, образующие уксусную кислоту и метан могут жить только при нейтральном или слабощелочном уровне pH 6,8-8. Для всех бактерий действительным является следующее: если уровень pH превышает оптимальный, то они становятся медленнее в своей жизнедеятельности, что замедляет образование биогаза. Для одноступенчатых технологий следует выдерживать уровень pH для метанообразования (оптимум 7). На уровень pH можно влиять количеством добавляемого субстрата и его видом. Субстраты, которые быстро окисляются, приводят к резкому падению уровня pH; поэтому их следует добавлять только в ограниченном количестве и постепенно.

Субстраты отличаются между собой в их способности амортизировать уровень pH. Если концентрация H+ возрастает, то субстраты могут ее выровнять в ограниченном количестве и привязать к себе свободные ионы. Благодаря этому уровень pH, в общем, остается стабильным. Только когда связывающая и выравнивающая способность исчерпывается, уровень pH начинает расти. В любом случае такое медленно измеримое изменение содержания H+ к задержкам в развитии бактерий и таким образом к нарушению газообразования. Замеры pH таким образом отстают от реальной ситуации. Это хоть и является дешевым способом контролирования процесса, но своевременное управление процессом исходя лишь из замеров уровня pH, является невозможным. Более эффективным является замер буферных свойств. Для буферного эффекта в первую очередь важными являются карбонатные и аммонийные буферы:

HCO3+ + Н+ <-> H2CО3

Ион гидрокарбоната + ион водорода

<-> угольная кислота

NH3+ + Н+ <-> NH4

Аммоний + ион водорода <-> аммоний

Если карбонатный буфер активизируется в несколько кислой среде, то при высоком уровне pH будет задействован аммонийный буфер. В навозе буферные вещества представлены в большом количестве. Таким образом, навоз может сглаживать большие колебания уровня pH и хорошо улавливает чрезмерную кислотность.

Такой важный буферный потенциал отсутствует у возобновляемого сырья. В общем, здесь устанавливается более высокий уровень pH, так что буфер аммония играет важную роль. В стабильных процессах брожения уровень pH регулируется самостоятельно.

 

Подача питательных веществ

 

Бактерии, для образования своих клеток требуют питательных веществ, витаминов, растворимых соединений азота, минеральных веществ и микроэлементов. Эти вещества в нужном количестве содержатся в жидком и твердом навозе. Достаточное их количество содержится также в сене, кукурузе (свежей или консервированной), остатках пищи, отходах кухни, внутренностях животных, барде и молочных продуктах – все эти продукты могут бродить в чистом виде без добавления других субстратов. В качестве ориентировочного значения для смешивания субстратов можно взять такие соотношения питательных веществ:

•  C : N : P = 75:5:1 или 125:5:1

•  C : N = 10:1 или 30:1

•  N : P = 5:1

Соотношение С : N показывает общее соотношение углеводов с общим содержанием азота. На один процент фосфора припадают 5 процентов азота и 75-125 процентов углерода. Оптимальное соотношение углерода к азоту составляет 30:1 и 10:1. Если соотношение падает до уровня 8:1, то в связи с большим содержанием аммония в субстрате замедляется развитие бактерий из-за аммиака. Для каждого вида субстрата или смеси субстратов можно произвести расчет соотношений веществ (см. Таблица 7).

Для первой оценки смеси субстратов имеет смысл провести такой расчет. С его помощью  своевременно можно определить возможную задержку процесса развития из-за слишком большой концентрации азота.

Для оптимальной жизнедеятельности бактерий также есть необходимость в небольшом количестве тяжелых металлов и микроэлементов. В то же время тяжелые металлы могут оказывать сдерживающее или даже токсическое влияние. Насколько нечеткой является граница их действия, нам показывает Таблица 7.

Никель, кобальт, молибден, вольфрам и железо являются особенно необходимыми бактериям для образования энзимов. Минимальные требования к смеси питательных веществ для оптимального жизнеобеспечения бактерий показано в Таблице 8. Из этого следует, что процесс образования биогаза может происходить с широким спектром питательных веществ с низкой или высокой их концентрацией. Этот факт подтверждает также опыт из практики, что через определенный период времени бактерии привыкают даже к неблагоприятным условиям обитания.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Таблица 7: Расчет соотношения питательных веществ в субстрате или смеси субстратов

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Таблица 8. Замедляющее токсическое влияние тяжелых металлов на необходимую концентрацию биогаза

 

Равномерная подача субстрата

 

С целью избежания перекармливания бактерий, лучше всего равномерно подавать субстрат в ферментатор через короткие интервалы времени. Чем легче разлагается материал, тем чаще следует подавать субстрат. Таким образом, удастся также избежать резкого снижения температуры. Наполнение ферментатора один-два раза в день, как это было принято раньше, сегодня бывает очень редко, это возможно только для субстратов с высоким буферным эффектом (каковыми являются экскременты животных) или при очень малой загрузке ферментатора. Для установок с большой загрузкой ферментатора, как это часто встречается сегодня, с целью достижения большой мощности чрезвычайно важной является подача с интервалом в час.

 

Подача субстрата

 

Быстрое разложение метановыми бактериями возможно только при условии, что образовавшийся биогаз будет сразу же выводиться из субстрата. Если газ не будет выводиться из ферментатора, то в нем может образоваться высокое давление во много бар, которое может даже нанести вред.

В субстратах с высокой текучестью маленькие пузырьки воздуха поднимаются на поверхность самостоятельно. Сегодняшняя тенденция работать с 18% сухого вещества и более, настолько задерживает выведение газа, что субстрат начинает вздуваться как дрожжевое тесто и даже может поднять крышку ферментатора. Таким образом, перемешивание важно не только во избежание корки и осадка, но и для выведения выработанного газа. Чем гуще субстрат, тем чаще надо его мешать.

 

Большая площадь поверхности сырья

 

Принципиальным является, что чем меньше субстрат, тем лучше. Чем больше площадь взаимодействия для бактерий и чем более волокнистый субстрат, тем легче и быстрее бактериям разлагать субстрат. Кроме того, его проще перемешивать, смешивать и подогревать без образования плавающей корки или осадка. Измельченное сырье имеет влияние на количество произведенного газа через длительность периода брожения. Чем короче период брожения, тем лучше должен быть измельчен материал (гр. 4).

 

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

График 4. Влияние измельчения субстрата на выход биогаза и время брожения.

 

При достаточно длительном периоде брожения количество выработанного газа снова увеличится. При использовании измельченного зерна этого уже удалось достичь через 15 дней.

 

Перемешивание.

 

Система перемешивания сбраживаемой массы повышает эффективность работы биогазовых установок и должна обеспечивать:

-  высвобождение образующегося биогаза;

-  перемешивание свежего субстрата и популяции бактерий;

-  предотвращение формирования корки и осадка;

-  предотвращение появления участков разной температуры внутри реактора;

-  равномерное распределение популяции бактерий;

-  предотвращение формирования пустот и скоплений, уменьшающих рабочую площадь реактора.

Основные способы перемешивания сырья: механические мешалки - механическое перемешивание; биогаз, пропускаемый через толщу сырья - пневматическое перемешивание; перекачивание сырья из верхней зоны реактора в нижнюю - гидравлическое перемешивание.

Оптимальное  перемешивание сырья повышает выход биогаза на 50%.

 

 


 

3.2          Описание процесса анаэробной обработки

 

Анаэробное брожение биологической массы является естественным биологическим процессом гниения, вызванным воздействием анаэробных бактерий в лишенных от кислородах в таких средах как болото, топь и в кишечном тракте животных.

Бактерии играют ключевую роль в переработке минеральных и органических отходов в природе.

Анаэробный дигистер представляет собой механическая система для контроля и улучшения темп данного биологического процесса. При регулярной подаче, перемешивании и обогреве загруженной массы, анаэробный дигистер создает идеальные условия для роста и действия анаэробных бактерий, которые превращают летучие вещества в отходах в биологический газ (смесь метана и СО2), вызывая при том существенное снижение в содержании твердых частиц и БПК в отходах.

Анаэробная обработка также значительно разрушает патогенные бактерии, позволяя дальнейшее применение твердого осадка в качестве удобрения для полевых культур.

Произведенный биологический газ используется в основном для поддержания температуры в процессе брожения. Если его количество достаточно высокое, избыточный газ может быть использован для производства тепла или электричества для производственных целей.

 

Специфические аспекты процесса.

Загрузка отходов.

 

Отходы перекачиваются насосом в дигистер на протяжении 7 дней в неделю. Отходы могут быть загружены в отдельности или в комбинации разных видов.

Средняя суточная загрузка - 509.210 кг/сутки

Максимальная часовая загрузка в 20 емкости: 21 м3/час

Для того чтобы свести к минимуму тепловые потеря, отходы должны быть доставлены в дигистер в самый возможный короткий срок после их производства. Для поддержания температуры, рекомендуется их передать на загрузки через трубопроводы.

Все отходы входят в дигистер через фланцевые отверстия, расположенные на кровле емкостей брожения.

Отсевы, мяса и отходы от кишечных комплектов должны быть раздроблены до размеров 8 мм. Измельченные отходы перекачиваются насосом в стерилизатор SRS 1000.

Стерилизованный материал проходит через циклон и входит в воронку, где перемешивается с поступающим навозом.

Отходы могут быть доставлены в дигистер специальными насосами и загружены в емкость через 150 мм фланцевый отверстия на кровле системы.

 

Емкость для брожения

 

Емкость для брожения составляет из 20 отдельных бетонных емкостей. Чтобы гарантировать средний 20-дневной минимальный срок гидравлического отстоя в емкости, общая емкость системы должна быть рассчитана на 11.712 м3.

 

Кровля дигистера и оборудование

 

Поверхностный слой загруженного материала наблюдается через четыре смотровых люка. Перепускные герметичные клапаны предохраняют от возможного чрезмерного давления или от создания вакуума, вызванные давлением газа или слишком высокого уровня отходов в емкостях. Один выход для газа от емкости соединен с системой газа дигистера. Датчик температуры, установленный на кровле емкости, непрерывно измеряет и контролирует температуру отходов во время брожения.

 

Система газа от дигистера

 

Газ, произведенный в дигистере, отправляется в конденсационный трап, который осушает газ и к резервуару емкостью 250 м3. Резервуар имеет давление 50 мбар. Система газа также соединена с системой перемешивания дигистера.

 

Перемешивание в дигистере

 

Оборотный газ перемащивает отходы. Ротационные пластинчатые насосы, запрограммированные для переменного включения в заданное время, перекачивают газ к ряду портов на основе дигистере, через многопортовую систему клапанов.

 

Система обогрева в дигистере

 

Отходы в емкостях брожения передерживаются в среде при температуре 38С. Температура обеспечивается возгоранием части биологического газа, произведенного самой системой. Пропановый бойлер, трансформированный для работы на биологическом газе, нагревает воду, которую отправляется на теплообменники, установленные на кровле дигистера. Проект позволяет убрать теплообменники в маловероятном случае, что потребуется их обслуживание или ремонт и гарантирует доступ ко всем пунктам контура обогрева.

 

Система управления дигистером

 

В помещении бойлерной/котельной устанавливается централизованный пульт для управления процессами обогрева, перемешивания и подачи газа. Панель в водонепроницаемом пульте имеет фиксированную разводку и оснащается таймерами, автоматическими переключателями, плавкими предохранителями, индикаторами ламп, счетчиками и выключателями.

В системе устанавливается манометр для контроля изменений давления газа и контроля системы подачи газа используются поплавковые выключатели.

Система обеспечивает контроль трех уровней давления газа, вместе с контролем температурных параметров:

 

- Низкое давление – недостаточное количество газа для работы бойлера.

Данная ситуация обычно бывает при пуске системы. Когда давление газа является недостаточным для включения бойлера, соленоидный клапан в системе не открывается. Это может происходить и когда температура в дигистере является ниже заданной температуры (температура слишком низкая)

 

- Промежуточное давление 1. Газ использован для обогрева в самом дигистере.

Как только появляется небольшое давление газа, бойлер в дигистере начинает работать для обеспечения рабочей температуры. Если температура в дигистере ниже рабочей температуры (38 С) к теплообменникам отправляется перегретая вода. Если система нагревается выше необходимой для работы температуры, бойлер переключается в режим с уменьшенной мощностью.

 

- Промежуточное давление 2. Газ использован в удаленной станции для дальнейшего применения газа.

Когда в дигистере достигается рабочая температура, давление газа поднимается до следующего  уровня функционирования, что позволяет запускать в работе насос для усиления давления. Таким образом, избыточный газ отправляется в удаленную станцию для дальнейшего применения газа, и специальный сигнал оповещает оператора о начале данного процесса.

 

Высокое давление - Вентиляционный выпуск газа

В случае если произведенный газ превышает необходимый для работы дигистер объем, газ выпускается в атмосферу через соленоидный клапан, который остается открытым при отключении системы электроснабжения.

 

Мониторинг работы дигистера

 

В поставку входит набор инструментов для анализа газа, а также газовый счётчик с измерительными мехами и трубы для обнаружения СО2, метана и H2S, проверяя таким образом качество производимого газа.

 

Удаления обработанных отходов

 

Обработанные отходы удаляются из дигистера насосами, управляемыми переключателями для контроля уровня, расположенными на кровле дигистере.

 

Уровень защиты и предохранения в системе:

 

- Контроль уровня

В случае слишком высокого уровня, поплавковый переключатель включает насос для разгрузки дигистера, и данный процесс продолжается до достижения обычного рабочего уровня.

 

Тревога в случае высокого или низкого уровня

Контрольные переключатели срабатывают в случае неисправности или блокировки системы разгрузки материала и активируют сигнальные лампы. При поступлении сигнала высокого уровня в пульт управления, пульт останавливает работу нагнетающих насосов. При слишком низком уровне, пульт останавливает работу разгрузочных насосов.

 

Использование избыточного газа

 

Дигистер оснащен насосом для перекачивание избыточного газа в станцию дальнейшего использования.

 

Производство газа и его использование.

 

Химический состав биологического газа

 

Биологический газ представляет собой смесь метана (CH4) и углекислого газа (СО2) в следующих пропорциях:

CH4  50-70%

CO2  50-30%

В смеси также присутствует небольшой процент сероводорода (Н2S), обычно в размерах 100-200 частей на миллион. Этот газ придает биологическому газу его отличительный запах  и когда сгорает в бойлере, он превращается в S02  в эквивалентной концентрации. Количество H2S в газе соразмерно количеству сера в отходах. Если в отходах имеется большой объем крови от убоя, уровень Н2S в газе может превышать 10.000 частей на миллион.

В газе также присутствует водяной пар: он собирается в виде конденсата в конденсационном трапе и дальше отправляется в сточную трубу.

В вашем случае ожидается газ с содержанием CH4 около 60%, что позволяет иметь теплотворную способность 20 М джоуль/ м3.

 

Объем производимого газа (брутто)

 

Объем производимого газа меняется в зависимости от типа, количество и консистенции отходов. Исходя из средней загрузки 509.210 кг/сутки отходов, можно ожидать суточное производство 9.200 м3/день газа.

 

Объем производимого газа (нетто)

 

Отходы в емкостях брожения должны находиться при средней температуре 38 С. Для нагревания сырья до данной температуры и для ее поддержания, система использует часть произведенного ею газа. Данное значение может варьировать в зависимости от температуры поступающих отходов и от температуры окружающей среды.

При минимальной температуре среды 0 С и при температуре отходов не ниже +5С система потребует для поддержания температуры расход 168 кВтч. С учетом потери нагрузки это означает, что дигистер израсходует 4042 кВтч/сутки произведенного ею газа.

В связи с этим, объем в чистом виде (нетто) производимого газа будет ориентировочно 7.320 м3/день, что обозначает 14.646 кВтч/сутки. Весь избыточный газ отправляется на станцию для его дальнейшего использования.

 


 

4. Перспективы применения биогаза.

 

В настоящее время правительство РФ совместно с ЕС активно поддерживает развитие биогазовой энергетики в России.

В 2009 году принято распоряжение правительства (№ 1 - р) о том, чтобы к 2020 году довести до 4,5% долю биогаза (возобновляемых источников) в общем энергобалансе страны. Здесь именно на нас основная надежда, ведь биогаз - единственное, что вырабатывается устойчиво и стабильно. Солнечная и ветровая энергия очень зависимы от погодных и климатических условий.

В поддержку российских биоэнергетиков принят целый ряд законов. Постановление Правительства № 344 обязывает или утилизировать, или оплачивать вредные отходы, в том числе в сельском хозяйстве. Закон № 35-ФЗ обязывает сетевые компании выкупать газ, полученных из альтернативных источников энергии.

Существует система сертификации биоэнергообъектов. Сертификат дает право энергетикам на так называемый "зеленый тариф" - субсидии на продажу электроэнергии.

Государственная поддержка и административный ресурс нужны биоэнергетикам потому, что не работают законы. Если бы в сельском хозяйстве стремились утилизировать отходы по закону, везде нашлось бы место для биогаза. Кроме того, надо упростить сложную систему сертификации, дать энергетикам возможность как можно скорее "отбить" затраты на строительство. На постройку одной станции на биогазе уходит около 10 миллионов евро.

Основной ресурс развития альтернативной энергетики - отходы сельскохозяйственных предприятий. Прежде всего, органические отходы животных. Нормальная корова производит в день 60 килограммов навоза, свинья - 6 килограммов. Отходы свиного животноводства и птицеводства проходят как вредные отходы - 3-4 класс опасности - из-за большого количества аммиака, азота, других вредных веществ". Станция на биогазе не только утилизирует, но и дает электроэнергию. Например, в Германии более 800 фермерских хозяйств используют биогазовые установки. В Дании биогаз занимает более 18% в общем энергобалансе страны.

Развитию рынка биогаза, а также прочих видов альтернативной энергии, в России препятствуют низкие тарифы на газ и энергию, отсутствие современной системы управления отходами и только развивающейся государственной поддержки, низкая экологическая сознательность населения и предпринимателей.

Тем не менее, существуют и положительные моменты, которые в будущем должны способствовать росту производства и потребления биогаза.

Можно выделить ряд предпосылок для развития рынка биогаза в нашей стране:

1. Истощение запасов традиционных нефти и газа и возникающий дефицит газа, увеличение стоимости разработки оставшихся месторождений, повышение тарифов на газ и электроэнергию.

Данная тенденция является общемировой, но в России проявилась относительно недавно. Сегодня можно наблюдать ежегодный рост тарифов на газ на ~ 25%, на электроэнергию от 10 до 15%. В ближайшие 5-6 лет Россия по величине цен на энергоресурсы приблизится к уровню европейских стран, что, при отсутствии культуры эффективного использования со стороны населения и недостаточном развитии российской промышленности негативно скажется на экономической обстановке в стране.

2. Наличие в России регионов, которые до сих пор не имеют газоснабжения и постоянного энергоснабжения.

Проблема низкой плотности покрытия газовых и электрических распределительных сетей традиционна для нашей страны: многие населенные пункты, даже в центральной России, не имеют газопроводов, отдаленные от центра территории иногда не имеют даже света.

Но даже на тех территориях, которые газифицированы и элетрофицированы, подключение к коммуникациям стоит очень дорого. Это, в частности, сдерживает развитие рынка малоэтажного домостроения, сельскохозяйственных частных предприятий, других небольших производств.

России трудно игнорировать общемировые тенденции к увеличению использования альтернативных источников энергии. Конечно, развитие рынка идет заметно медленнее, чем в других странах, лишенных запасов традиционного топлива, однако, государство все же наметило ориентиры развития отрасли – альтернативные источники энергии должны вырабатывать 2% потребляемой энергии к 2014 году.

В случае активизации использования энергии из возобновляемых источников в России, рынок биогаза имеет большой потенциал для роста: достаточно как сырья для производства биогаза (наша страна имеет значительные сельскохозяйственные площади и высокую численность населения), так и потенциальных потребителей энергии и тепла (многие населенные пункты не имеют централизованного энергоснабжения, газоснабжения, теплосетей).

Общий годовой объём органических отходов в России составляет порядка 625 миллионов тонн, из которых можно получить 31 млн куб.м биогаза, который в свою очередь может быть использован для выработки 69 ГВт энергии или 86 ГВт тепла.


Заключение.

 

Данная магистерская диссертация наглядно демонстрирует экологические и экономические выгоды от строительства биогазовых установок. Их работоспособность в условиях Владимирской области. Целесообразность применения подобных технологий для животноводческих ферм. Так же подробно описаны технологическая схема получения биогаза. Проведен анализ путей интенсификации получения биогаза из отходов и биомассы. Отображены пути развития данного процесса получения энергии для России.


Используемая литература:

 

1. СНиП 2.04.03-85 «Канализация. Наружные сети и сооружения»

2. Пособие к СНиП 2.04.03-85 «Проектирование сооружений для очистки сточных вод»

3. СП 2.2.1.1312-03 «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий»

4. ПОТ РМ-016-2001 «Межотрослевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

5. НПБ 105-03 «Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности»,

6. Мельникова, Т.М. «Пути интенсификации биогазовых установок» Т.М. Мельникова, С.И. Якушко, Я.Э. Михайловский // Матеріали науково-технічної конференції викладачів, співробіників, аспірантів і студентів інженерного факультету. — Суми : СумДУ, 2007. — Ч.1.

7. www.zorgbiogas.ru

8. Б. Эдер, Х. Шульц. «Биогазовые установки. Практическое пособие» - Zorg Biogas; 1996 г. Перевод с немецкого выпонен компанией Zorg Biogas в 2008г.

9. Технические данные дигистеров представленные «EURO INDUSTRIES BVBA»

10. Статья «Биогаз: мировой опыт и перспективы России» - www.alt-resources.ru/analitika/biotehnologii/bgaz.html

11. Статья Н.Саванковой, Пенза «Альтернативные топлива, энергетика» "Российская газета" - www.rg.ru

12. Статья «Перспективы биогаза» http://www.agropressa.ru

13. М.И. Серебрянный «Биогаз. Теория и практика»– М. «Лотос» -1982г

14. Журнал «Экосистемы» №2, февраль 2008г. Шомин А.А.

15. Малафеев В.М. «Биотехнология и охрана окружающей среды» И-«Арктос» 1998г

16. Мариненко В.Е. «Основы получения и использования биотоплива для решения вопросов энергосбережения и охраны окружающей среды в жилищно-коммунальном и сельском хозяйстве» учеб. Пособие / ВолгГАСА. - Волгоград, 2003. - 100 с

17. Журнал «Техника и оборудование для села» №11 2006г «Биогазовые установки для обработки отходов животноводства» Стребнов/

18. ГОСТ Р 53790-2010 «Энергетика биоотходов. Общие технические требования к биогазовым установкам»

19. «Основы планирования. Строительные работы. Типы установок. Экономическая обоснованность». Учебное пособие. -Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2010-69с.

20. http://bio-energetics.ru

21. Ахмедова Е. «Биогаз. Доходы на отходах». // Современная техника и технологии. – Апрель, 2012

22. «Биогазовые проекты в России» http://www.newchemistry.ru/letter.php?n_id=9230

23. Четошникова Л.М. «Нетрадиционные возобновляемые источники энергии» Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2010. - 69 с.

24. П. Северилов «Биогаз для чайников»-2012

25. «Биомасса как источник энергии» Oskar R.Zaborsky National Science Foundation Washington1981 Plenum Press, New York. Перевод с английского А. П. ЧОЧИА Москва «Мир» 1985

26. Аблаев А.Р. Биотопливо в мире и в России // Экол. вестн. России. - 2007.

27. Анализ принципов работы биогазных установок / Маслеева О.В., Пачурин Г.В., Соснина Е.Н., Шалухо А.В. // Экол. и пром-сть России. - 2012.

28. Добренко С., Бакурин Л., Цимберг Е. Биогаз - теория, практика, перспективы // Вестн. междунар. обществ. акад. экол. безопасности и природопользования (МОАЭБП). - 2011. - Вып.10(17)

29. Ковалев А.А. Использование отходов животноводства для получения биогаза // Возобновляемая энергия. – 2001

30. Назаров С.П. Переработка органических отходов в биогазовых установках // Техника и оборуд. для села. - 2005. - N 11(101

31. Некрасов В.Г. Технологическая система очистки биогаза // Газовая пром-сть. - 1990. - N 10

32. Панцхава Е., Пожарнов В., Кошкин Н. Биомасса - источник топлива и энергии // Энергия: экон., техн., экол. - 2002. - N 9

33. bioenergia.ru

34. «Основы планирования. Строительные работы. Типы установок. Экономическая обоснованность». По изд. 1996, на нем. (Biogas-Praxis. Grundlagen, Planung, Anlagenbau, Beispiele, Wirtschaftlichkeit), Verlag u. Versand (1996-05-22). На немецком есть 5 изд. 2011. Перевод с немецкого, выполнен компанией Zorg Biogas в 2008 г.

 


Приложение 1.

 

Технические характеристики дигистеров.

Биогаз

 

TИП

дигестор

 

 

TEХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

 

Наименование:  установка - дигестор

Tип                        :              -

Описание             :              обработка органических отбросов

 

 

 

Стандарный тип:

модули 24м – 30м

группа:

биогаз

инициалы:

jvs

Имя документа:

Text biogas

 

 

СОБСТВЕННЫЕ ДАННЫЕ

 

- EURO INDUSTRIES BVBA

- ул. Hof ten Bergestraat 7

- 2381 Weelde, Бельгия

- Тел.:+32 14 65 66 67

- Fax      -

- Email : info@euroindustries.be

 


 

1. СИСТЕМНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

 

1.1 Проектные параметры

 

Характеристики исходного сырья и параметры процесса разложения

 

На базе максимально ожидаемого количества рассчитывается средний состав отбросов в соответствии с предоставленными данными

Число резервуаров дигестора: 6

 

Teхнические данные для обработки сточных вод

Мощность убоя:               500 – 600             свин. В день        5 дн/неделю

Расход воды:                     300 – 450             литров на свин.                 225 м3/день

Мощность системат-ра: Вход:    180 м3 в день       7% сух. субстанция

                                               Выход: 180 м3 в день       4,6% сух. субстанция

Ленточный пресс:                            Вход:    180 м3 в день       4,6% сух. субстанция

                                               Выход: 33,12 м3 в день   25% сух. субстанция

Качество сточн. вод:       Q всего:                371,88 м3 в день

                               BOD:     3.600 мг/л

                               COD:     6.500 мг/л

                               N:           400-500 мг/л

Качество чист. воды:      для полива, чистки грузового транспорта,                                                             предназначенного для перевозки животных, чистки                                       помещений для животных, водоемов для рыб.

 

1.2 Потребление ком. удобств – электричество

 

Приблизительная оценка коммунальных расходов фабрики

 

Пункт                      Мощность              Ср. Часы проб./день       kWh/день

                                                     kW                       часов/день                                          

Газовый насос   3                                             12.0                                                                      36.0

Миксеры              …                                           12

Подающ. насос  …                                           10

Выводящий насос            …                                           10

Всего     57                                                                                                                         36.0

 

1.3 Потребление ком. удобств  - другое

 

Вода

 

Система дигестора должна быть обеспечена водой, пригодной для питья, для обогрева циркулирующей системы отопления. После первоначального наполнения системы, потребление воды будет ограничено количеством воды, которое утеряно в следствии утечки или испарения.

 

Пропан

 

Регулярная поставка пропана требуется для направляющего устройства котла биогаза.

Без пропана котел биогаза работать не может.

 

Проектные данные фабрики

 

Размер дигестора (м3)      2.880

Миним.пребывание сточн.вод в очистн. установке (дней) 16

Температура дигестора (°C)         35

 

Энергетический баланс

 

Максим. общее производство газа (брутто) (м3 в день)       3.464

CH4 % в газе (%)               > 50

Максим.общее производство CH4(брутто)  (м3 в день)       2.251

Миним. температура сырых отбросов (°C)             5

Максим. требуемое тепло систем-ра(м3 в день на 65% CH4)            681

Maксим. Выxод газа nettо (м3 в день)        2.783

 

Дигестированные отбросы

 

Всего содержание тверд. в-в в орг. осадке (кг/день) 100% сух. субст.           8.605

Содержание сух. материи в орг. осадке (%)            5

Всего орг. осадков после обезвоживания (кг/день)               34.450

Содержание сух.веществ в обезвоженных орг. осадках (%)             25

 

2. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

 

2.1 Общее описание

 

Анаэробный дигестор – это механическая система, которая создает оптимальные условия для роста и действия анаэробных бактерий. Эти организмы встречаются в природе в средах обитания, где отсутствует воздух, как например в желудке животных, выгребных ямах, болотах, в иле рек, озер и нутриентах окружающей среды.

Поддерживая оптимальную температуру и регулярную подачу и перемешивание отбросов, система дигестора увеличивает скорость действия этих бактерий, позволяющих им обрабатывать отбросы намного быстрее, чем если бы этот процесс проходил бы в условиях покоя и относительной прохлады, в которых они находятся в обычных условиях.

Резервуар дигестора включает закрытую и герметичную емкость, которая выдержана по размерам так, чтобы производить максимально возможное количество отбросов в пределах времени, требуемого бактериям для разложения отбросов. Система содержит механическую систему для обогрева, смешивания, загрузки и разгрузки отбросов, вместе с электрической системой для работы, мониторинга и контроля процесса.

 

2.2 Система дигестора

 

Смешивание в дигесторе (гермет. сосуде)

 

В автоклаве перемешивание происходит посредством рециркуляции газов.

Газ, произведенный разлагаемыми отбросами направляется по маршруту от газового выхода к конденсантному горшку, который осушает газ, и далее к газовому резервуару. Газовый резервуар обеспечивает максимальное газовое давление 20 mbar водяного манометра.

Смешивание  илового осадка/газа, установленное на работу с перерывами, циркулирует осадки/газ по миксерам, свисающим от крышки дигестора. Таймер в контрольной панели проверяет частоту процесса смешивания осадка/газа.

Система смешивания  на данном этапе являеся самой важной механической системой. Если эта система не сработает, то отбросы в резервуаре отделяются для формирования плавающей толстой корки, нагревание будет нарушено, и появятся блокады, угрожая стабильности процесса.

Смешивание отстоя/газа должно регулярно проверяться и поддерживаться, и любое ощутимое отклонение или сбой в работе должны быть немедленно исправлены или устранены.

Обогрев дигестора /автоклава

 

Обрабатываемые отбросы поддерживаются при рабочей температуре 35-38°C процессом горения части биогаза, произведенного обрабатываемыми отбросами.

Газовый котел нагревает воду, которая циркулирует  к теплообменникам, приостанавливаясь от крышки дигестора. Этот проект позволяет удалять теплообменники, если, в редких случаях,требуется их ремонт или техобслуживание, и дает полный доступ ко всем частям обогревающей циркуляции.

Теплообменник с автоматическим клапаном и термостатом, контролирует максимальную температуру циркулирующей воды. Температура циркулирующей воды не должна превышать 60 °C из-за высокой вероятности спекания теплообменников выше этой температуры.

Термометры указывают температуру водного потока и возврата в нагревающую систему.

Температура обрабатываемых отбросов измеряется датчиком, установленным на фланцах крышки автоклава дигестора, и показывается цифровым термометром на контрольной панеле.

 

Сенсорная система газового давления

 

Манометр давления газа из нержавеющей стали отвечает на изменения в газовом давлении в газовой системе. Если газовое давление повышается, повышенный уровень в манометре запускает  работу поплавкогого переключателя, который используется для контроля использования газа и нагревательных систем.

 

Контроль обрабатываемого уровня

 

Уровень отбросов в дигесторе просматривается и контролируется регулируемыми шаровыми поплавковыми переключателями, свешивающимися из смотровых окошек на крышке дигестора. Это запускающий элемент системного процесса обрабатываемых отбросов.

 

3. СПЕЦИФИКАЦИИ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, КЛАПАНОВ И СЕНСОРОВ

 

3.1 Meханическое оборудование

Газовый насос и мотор

НАЗНАЧЕНИЕ:                                                Биогаз

TИП (Сyх/sub):                                                 Сух

ПРОКЕТН. МОЩНОСТЬ:                                             75 м3

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ:                                                        FPZ

MOTOРНЫЙ МЕТОД:                                                  

НАПРЯЖЕНИЕ/ФAЗА:                                  380/3

MOTOР:                                                                              1.440 rpm

СИСТЕМА ВСАСЫВАНИЯ:                        1.5” BSP(f)

ДАВЛЕНИЕ:                                                                     1.5” BSP(f)

 

Водяной насос

НАЗНАЧЕНИЕ:                                                Теплая вода

ПРОЕКТН. МОЩНОСТЬ:                                             2 m³/h

ДАВЛЕНИЕ:                                                                     1.5 m

MAX ДАВЛЕНИЕ:                                                          9.3 m

MAX МОЩНОСТЬ :                                                       3.5 м3

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ:                                                        Grundfos

ТИП:                                                                                   

MOTOР:                                                                            

НАПРЯЖЕНИЕ/ФАЗА:                                                

СИСТЕМА ВСАСЫВАНИЯ:                        1.5” фланец

ДАВЛЕНИЕ:                                                                     1.5” фланец

 

Mиксeр

НАЗНАЧЕНИЕ SERVICE:                                            Отстой /Газ

ПРОЕКТН. МОЩНОСТЬ :                                           

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ:                                                       

ТИП:                                                                                   

MOTOР:                                                                           

НАПРЯЖЕНИЕ/ФАЗА:                                  380/3

 

3.2 Электрические клапаны

ОПИСАНИЕ:                                                     ТИП:                                     РЕЖИМ                               ДИА

Газовые вентили                                              соленоид                             биогаз                   1 ½ ”

Осн. биогаз котла                                            соленоид                             биогаз                   1 ½ ”

 

3.3 Сенсоры

Контроль обрабат. уровня

ОПИСАНИЕ:                                     ТИП:                                                     РЕЖИМ              

давление сенсор                               Vega                                                     вода

Обрабат. уровень                             Flygt ENH-10                      ил отстой

 

Контроль давления биогаза автоклава

ОПИСАНИЕ:                                     ТИП:                                                     РЕЖИМ              

давление сенсор                               Vega                                                     вода

Биогаз Факел Горелка Биогаз

 

4. ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ МЕРЫ

4.1 Максимальная  норма загрузки отбросов

Дигестор был разработан согласно максимально предполагаемым   производственным показателям.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Перегрузка дигестора может вызвать сбой процесса обработки.

 

4.2 Aнтибактериальные средства

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: использование определенных антибактериальных средств, типа моющих средств, дезинфицирующих средств и активных добавок может подавлять процесс обработки. Например: дезинфицирующие средства фенола ядовиты при очень низких концентрациях свыше 1-2ppm. Анионные моющие средства ядовиты при концентрациях 900 мг/л

 

4.3 Aммиак

Уровни аммиака больше чем 2.500 мг/л являются токсичными для процесса обработки.

Желательно, чтобы концентрация аммиака в дигесторе повседневно  проверялась в течение первого года работы.

 

5. РАБОТА И НАСТРОЙКА УСТАНОВКИ

5.1 Система смешивания

Работа мотора миксера контролируется таймером, который обеспечивает переменное время набора для циклов паузы и цикла повторения импульсов.

Цикл повторения импульсов варьируется  от 0 секунд - 1 часа

Цикл паузы варьируется от 0 секунд - 1 часа

 

5.2 Система нагревания

Температурные сенсоры и контроль

Температура в дигесторе измеряется сенсором, расположенным в кармане длиною 1 метр, спускающимся от крышки резервуара дигестора.

Контроль температурной системы работает с определенным количеством температурных диапазонов со следующими обозначениями:

 

T1:         35 °C     котел работает, теплая вода циркулирует насос качает

T2:         38 °C     котел отключен, циркуляция тепл. воды остановлена

T3:         40 °C     maкс. температура устройства- осн. газ. котел и тепло-отключено

При температуре свыше 40 °C главный соленоид закрывается и газовый котел выключается. Если температура превышает данную температуру, то излишний газ сжигается на факелах.

 

Насос водяной циркуляции

Насос водяной циркуляции работает всегда, когда работает газовый котел.

Если оба котла прекращают работу (например выше T3), водный насос также прекращает операцию. Водный насос имеет 3-скоростной контроль. Типично устанавливается максимальная норма.

 

Главный газовый котел биогаз соленоид

Работа этого соленоида контролируется U.V.сенсором в котловых контролях. Соленоид открывается по стартовому сигналу от последовательности воспламенения котла, и остается открытым только тогда, когда U.V датчик видит главное газовое пламя.

Этот клапан также закрывается если:

-               температура дигестора достигает индикатор  T3

-               работает предупреждающий датчик  "утечка газа"

 

Анализатор газа "Draeger"

Процентное содержание метана в биогазе может быть измерено при использовании мехов Драгера и предусмотренного тюбика СО2. Газовый клапан отбора проб предусмотрен на внешней стороне котла.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Убедитесь, что клапан отбора проб закрыт после использования.

 

Процедура

- Отломайте кончики от тюбика CO2 (0-60%A), используя предусмотренные устройства.

- Вставьте тибик в меха-bellows

- Поместите tub в трубку для взятия пробы газа

- Откройте клапан отбора проб  и дайте небольшому количеству газа попасть в атмосферу

- Сожмите меха- bellows до предела

- Закройте клапан отбора проб

- Прочитайте  % CO2

- Вычтите прочитанное значение из 100 для получения % CH4

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ : Если % CO2 в газе больше чем 50 %, то процесс, должен тщательно отслеживаться на случай дальнейшего ухудшения качества газа.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ:Если %, CO2 в газе больше чем 55-60 %, то процент метана в газе является  слишком низким для сжигания в биогаз. котле.

 

Паровой клапан котла с термостатным регулированием

Обычно устанавливается на 65 °C.

               

Биогаз Факел и соленоид

Факел биогаза работает только, когда температура дигестора находится в диапазоне T2-T3.

Соленоид биогаза открывается только, если температура дигестора находится в диапазоне T2-T3

 

5.3 ГАЗОВОЕ ДАВЛЕНИЕ в дигесторе

Измерительная система давления

Измерительная система давления измеряет различное газовое давление и обеспечивает включающие сигналы для работы такого оборудования, как газовый котел, газовый вентиль и газовые пользов. системы (если имеются).

 

Различаются следующие уровни давления:

P1           Сигнал, который открывает соленоидный вентиль. Срабатывает, когда произведено больше биогаза, чтобы уменьшить газовое давление в дигесторе.

P2           Начинает работать газовый компрессор , который качает к газовой            цистерне. Закрывает 3“ соленоидный клапан

P3           Газ. Компрессор прекращает работать. Сигнал для закрытия соленоидного вентиля.

P4           Сигнал для старта котла.

Показывает, что давление в дигесторе является достаточным, чтобы газ.котел работал. Этот сигнал запускает процесс  дигестации.

 

Избыток газ. давления соленоидный вентиль

Этот соленоид  открывается только, если давление в дигесторе достигает отметки P4. Если он активировался, то он продолжает работать пока давление не опустится до отметки P3.

 

Давление/вакуумный предохранительный клапан

Эти вентили с водяным затвором расположены на дигестере. Они обеспечивают максимальную  защиту от избытка давления или вакуумных условий. Водный уровень в клапанах должен проверяться согласно списку техобслуживания.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ:  газовое давление дигестора зависит от присутствия воды в  герметическом уплотнении.

 

5.4 Контроль уровня дигестора

Эти плавучие выключатели обеспечивают измерение уровня отбросов в дигесторе, и дают сигнал для контроля и предупреждения. Различают следующие уровни:

L1           Дигестор предупреждение высокий уровень.

Указывает опасный высокий уровень в дигесторе из-за отказа/блокировки системы разгрузки. Этот сигнал должен абсолютно предупредить дальнейшую загрузку дигестора и обеспечить аудио и визуальное предупреждение.

L2           высокий уровень

Дает сигнал для начала работы откачивающего насоса на определенное время  - обычно 30 минут. Если уровень все еще высокий, цикл будет повторен.

L3           Низкий уровень защиты

Должен предупредить продолжающуюся работу откачивающего насоса, если таймер неисправен.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Если показывается световое предупреждение  высокий уровень, дальнейшая загрузка дигестора должна быть прекращена до тех пор, пока  причина высокого уровня не будет установлена и устранена (например формирование корки из-за неисправности системы смешивания или откачивающей системы).

 

5.5 Детектор утечки газа/ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Это устройство измеряет присутствие метана или газа пропана в атмосфере при маленьких концентрациях, оно размещается в котельной. Если обнаружен метан, то звуковые/визуальные сигналы обеспечивают предупреждение. Так же предусмотрен исходящий сигнал для остановки газового котла.

 

6. ОБСЛУЖИВАНИЕ/ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ

6.1 Плановые проверки

Дигестор – это механическая система, которая управляет биологическим процессом. Механические проблемы могут быстро привести к проблемам процесса. Система дигестора требует немного внимания, но следующие контроли и требования по обслуживанию должны выполняться регулярно для гарантии бесперебойной работы процесса.

 

Контрольная панель

Контрольная панель должна проверяться ежедневно, чтобы гарантировать, что все механические системы являются функциональными. Температура дигестора должна обычно указывать 32-37 °C.

Цифры, показанные индикаторами и счетчиками отработанного времени на панеле должны записываться, чтобы сохранить отчет о главных параметрах процесса,

Которыми являются:        Температура                      -              °C

                                                               Газовый насос                    -              пробег часов

                                                               Миксеры                                       -     пробег часов

                                                               Выкачивающ. насос         -              пробег часов

 

Кроме того, в течение первых шести месяцев работы, % CO2 газа должен измеряться и регистрироваься раз в неделю с использованием  мехов Draeger bellows. После этого периода, данную процедуру можно уменьшить до одного раза в месяц.

 

Газовый котел и отопительное кольцо

Клапаны, показывающие температуру водной циркуляции, должны контролироваться. Максимальная температура потока должна быть 60°C.  Разница в температуре около 5-10 °C между исходной и конечной позицией потока должна быть указана.

 

Газовый насос

- Газовый насос  Приводные ремни

Изолированное покрытие газового насоса должно раз в месяц удаляться для проверки приводных ремней. В этом случае газовый насос должен быть отключен в разъединителе.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Не забудьте вернуть разъединитель  газового насоса в обычное положение ОN после обслуживания.

 

предохранительные клапаны/поверхность дигестора

Во время общего контроля должен быть проверн уровень воды и давления в предохранительных клапанах, если требуется, водной уровень должен быть пополнен.

Поверхность дигестора должна просматриваться через предусмотренные для этого смотровые отверстия. Любая поверхностная пена и корка должны находиться в движении во время работы системы смешивания. Любое накопление поверхностной пены может вызвать проблемы процесса и механические проблемы  и указывает на недостаточную или уменьшенную работу системы смешивания. С этим нужно работать следующим образом:

1. Проверьте систему смешивания

2. Увеличьте время повторения импульсов цикла газового смешивания на контрольной панеле (или уменьшите время покoя).

Если все контроли удовлетворительны, а при выполнении пункта 2 ситуация не улучшается, то это указывает на уменьшенную работу газового насоса или другую механическую проблему, которая должна быть исправлена незамедлительно (см. описание процесса)

 

6.2 Техобслуживание

Следующие запчасти должны проходить техническое обслуживание согласно предоставленным руководствам обслуживания производителей.

Газовый насос

Контроль сенсоров и котла

 

7. СПИСОК ПЛАНОВОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

ЕЖЕДНЕВНО

-              Контрольная панель, проверьте состояние всех лампочек и индикаторов для обычной работы

-              Запишите показания пробега часов

2/НЕДЕЛЯ

-              Предохранительные клапаны, проверьте и заполните водный уровень

1/НЕДЕЛЯ

-              Измерение % CO2 с устройством  Draeger

ДРУГОЕ

-              Обслуживайте насосы и оборудование,  как рекомендовано в руководствах изготовителей.

 

8. СПИСОК ПРЕДУПРЕЖДЕНИЙ

Отбросы

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Перегрузка дигестора сырыми отбросами свыше спецификаций  проекта может вызвать уменьшенную работу или отказ процесса вываривания.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Использование определенных антибактериальных средств, моющих средств, дезинфицирующих средств и активных добавок может подавлять процесс вываривания.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: При появлении любого из предупреждений Дигестер высокий уровень предупреждения,  дальнейшая загрузка дигестора должна прекратиться, пока причина высокого уровня не будет идентифицирована и исправлена (например: формирование пены из-зи поломки системы смешивания или отказа системы откачивания).

 

Котел и газовая система

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Убедитесь, что клапан отбора образцов закрыт после использования

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Если % CO2 в газе больше чем 50 %, то процесс, должен тщательно отслеживаться на случай дальнейшего ухудшения качества газа

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Если %, CO2 в газе больше чем 55-60 %, то процент метана в газе является  слишком низким для сжигания в биогаз. котле.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: если подача пропана прервана, то биогаз котел не будет работать.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: дигестер газ давление  зависит от присутствия воды в предохранительном клапане.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Не забудьте вернуть разъединитель  газового насоса в обычное положение ОN после обслуживания.

Крыши

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Доступ на крышу только по рифленому листу. Нельзя ходить по наклонным сторонам

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: не более 2 человек на крыше одновременно

 

Наверх страницы

Внимание! Не забудьте ознакомиться с остальными документами данного пользователя!

Соседние файлы в текущем каталоге:

На сайте уже 21970 файлов общим размером 9.9 ГБ.

Наш сайт представляет собой Сервис, где студенты самых различных специальностей могут делиться своей учебой. Для удобства организован онлайн просмотр содержимого самых разных форматов файлов с возможностью их скачивания. У нас можно найти курсовые и лабораторные работы, дипломные работы и диссертации, лекции и шпаргалки, учебники, чертежи, инструкции, пособия и методички - можно найти любые учебные материалы. Наш полезный сервис предназначен прежде всего для помощи студентам в учёбе, ведь разобраться с любым предметом всегда быстрее когда можно посмотреть примеры, ознакомится более углубленно по той или иной теме. Все материалы на сайте представлены для ознакомления и загружены самими пользователями. Учитесь с нами, учитесь на пятерки и становитесь самыми грамотными специалистами своей профессии.

Не нашли нужный документ? Воспользуйтесь поиском по содержимому всех файлов сайта:



Каждый день, проснувшись по утру, заходи на obmendoc.ru

Товарищ, не ленись - делись файлами и новому учись!

Яндекс.Метрика